BMW Gruppe setzt additive Fertigungsverfahren bereits seit 25 Jahren ein

Der Automobilhersteller BMW feierte diese Woche 25 Jahre additive Fertigung. 3D-Druck-Verfahren werden heute bei der BMW Group in einer Vielzahl von Bereichen angewendet.

Langfristig sollen Kunden die Möglichkeit bekommen, einzelne Fahrzeugteile nach individuellen Vorstellungen anfertigen lassen zu können. Dr. Udo Hänle, Bereichsleiter für Produktionsstrategie, technische Integration und Pilotwerk erklärt:

“In additiven Verfahren gefertigte Teile bieten einen hohen Grad an Freiheit in der Formgebung und können gleichzeitig schnell und in passender Qualität produziert werden. Für die Zukunft sehen wir ein großes Potenzial im Serieneinsatz sowie für neue Kundenangebote, beispielsweise bei personalisierten Fahrzeugteilen und der Ersatzteilversorgung.”

Bereits 1991 hat das Rapid Technologies Center der BMW Gruppe die erste Anlagenentwicklung beauftragt; ab 1991 wurden dann erste Prototypenteile auf einer eigenen Stereolithographie-Anlage produziert. Der Einsatz additiv gefertigter Teile, der sich anfangs überwiegend auf den Konzeptfahrzeugbau konzentrierte, weitet sich in den darauffolgenden Jahren kontinuierlich auf zusätzliche Einsatzzwecke aus. Heute finden sich klassische Anwendungsbeispiele für den 3D-Druck vor allem in Bereichen, in denen maßgeschneiderte und zum Teil sehr komplexe Komponenten in kleinen Stückzahlen erforderlich sind, unter anderem in der Fahrzeugabsicherung und -erprobung oder für Concept- und Showcars. Aber auch bei der kompletten Neufahrzeugentwicklung, wie beispielsweise den BMW i-Fahrzeugen, spielt die Technologie eine große Rolle. Da hierfür keine Vorgängerfahrzeuge verfügbar sind, werden die ersten Prototypenfahrzeuge zum Großteil additiv gefertigt.

Der 3D-Druck von Metallteilen für Kleinserien wird bei BMW bereits seit mehreren Jahren für die Herstellung der Wasserpumpenräder der DTM-Fahrzeuge eingesetzt. Vor einigen Monaten haben wir über das 500. additiv gefertigte Bauteil berichtet.

Seit Mitte 2014 setzt die BMW Group in der Fahrzeugmontage ein ergonomisches Hilfswerkzeug aus 3D-Druck ein, das die Mitarbeiter bei bestimmten Montagetätigkeiten vor einer übermäßigen Belastung der Daumengelenke schützt. Jede der flexiblen Montagehilfen ist ein Unikat und wird individuell auf die jeweilige Handform und -größe des einzelnen Mitarbeiters angepasst.

Das Team des Rapid Technologies Center im FIZ der BMW Group bearbeitet heute jährlich nahezu 25.000 Prototypenaufträge und liefert dabei 100.000 Bauteile pro Jahr an die BMW internen Kunden aus. Das Spektrum reicht vom kleinen Kunststoffhalter über Designmuster bis hin zu Fahrwerkskomponenten für die Funktionserprobung. Je nach Verfahren und Bauteilgröße stehen die Bauteile schon nach wenigen Tagen zur Verfügung.

Dr. Udo Hänle: „Der frühzeitige und zielgerichtete Einsatz innovativer, additiver Verfahren hat uns in den vergangenen Jahren zu einem führenden Pionier im 3D-Druck-Bereich gemacht. Im BMW Group Technology Office in Mountain View, im Silicon Valley der USA, setzen wir bereits jetzt die neue CLIP-TECHNOLOGIE (CONTINUOUS LIQUID INTERFACE PRODUCTION) in einem ersten Testlauf ein.“