AREVO produziert 3D-gedruckten Unibody-Fahrradrahmen aus Carbonfaser

Das Silicon Valley-Unternehmen AREVO gab eine Partnerschaft mit dem Boutique-Fahrradhersteller Franco Bicycles bekannt. Gemeinsam wollen sie den weltweit ersten 3D-gedruckten, durchgehenden Kohlefaser-Einzelstück-Unibody-Rahmen für eine neue eBike-Linie produzieren. Die neue Reihe soll unter der Marke “Emery” verkaufen werden. Das neue Modell trägt den Namen “Emery ONE”.

Die AREVO DNA -Technologie ist in der Additive Manufacturing (AM) -Welt einzigartig, da sie über patentierte Softwarealgorithmen verfügt, die generative Designtechniken ermöglichen, Robotik für die “True 3D” -Konstruktion und direkte Energieabgabe für eine nahezu leere Konstruktion, die alle für anisotrope Komposite optimiert ist Materialien. AREVO hat schon vor knapp einem Jahr das Verfahren demonstriert.

Eine einzigartige Unibody-Fahrradrahmenkonstruktion, die einzigartig durch die AREVO-Technologie ermöglicht wird, setzt neue Maßstäbe bei Hochleistungsrädern. Der AREVO-Rahmen wird im Gegensatz zu aktuellen Verbundrahmen, die aus vielen miteinander verklebten Teilen bestehen, aus einem einzigen Teil gefertigt. Mit der intelligenten kontinuierlichen Kohlefaser-Platzierung von AREVO wird eine beispiellose strukturelle Integrität und Stabilität erreicht.

Schließlich erfordert der AREVO DNA AM-Prozess die Konstruktion und Endfertigung eines Fahrradrahmens von 18 Monaten auf wenige Tage, was die Produktentwicklungskosten erheblich senkt.

Die Rahmen werden derzeit in der neuen Mehrzweckanlage von AREVO in Milpitas produziert. Diese Errungenschaft mit dem Emery ONE bedeutet für die Fahrradhersteller mehrere Durchbrüche, die sich auch auf andere Branchen auswirken. Diese Durchbrüche umfassen:

• Serienfertigung von aus AM hergestellten Verbundteilen, die aus thermoplastischen Materialien hergestellt werden, die im Vergleich zu spröden und nicht recycelbaren duroplastischen Materialien zäher, haltbarer und recycelbar sind
• Ersetzung eines mühsamen manuellen Prozesses durch ein vollautomatisiertes “Lights-Out” -Produktionsmodell
• Das Versprechen einer lokalisierten Fertigung oder eines „On-Shorings“ zu erfüllen, schafft mehr Unabhängigkeit für Fahrradmarken
• Eine viel größere „Gestaltungsfreiheit“ für Fahrradhersteller, die die Möglichkeit schafft, Fahrräder nach Bedarf herzustellen, nennt AREVO „DESIGN. DRUCKEN. GO.”

„Wir haben uns für die AREVO-Technologie entschieden, weil ihr iteratives und flexibles Design das neue Zeitalter in der Verbundwerkstoffherstellung darstellt. Wir wollten das erste Fahrradunternehmen sein, das diese Revolution anführte“, sagte Hector Rodriguez, Mitbegründer von Emery Bikes. “Die kontinuierliche Kohlefasertechnologie von AREVO hat wesentlich dazu beigetragen, die Fahrqualität und die Hochleistungsanforderungen zu erreichen, die wir mit dem Emery ONE erreichen wollten.”

“Dies ist der erste Fahrradrahmen mit Composite-Additiv-Herstellung. Er stellt einen wichtigen Meilenstein für die AM-Industrie dar, denn AREVO hält das Versprechen, Composite-Teile jetzt auf Abruf in Serie zu fertigen”, sagte Hemant Bheda, AREVO-Mitbegründer und Vorsitzende. “Mit der Einführung des Emery ONE hat die Transformation der globalen Composite-Bike-Industrie begonnen.”

Der renommierte Industriedesigner Bill Stephens von StudioWest hat in Zusammenarbeit mit den Teams von AREVO und Franco den “Emery ONE”-Fahrradrahmen entworfen.

„AREVO DNA bietet Produktdesignern ein neues Paradigma. Es verändert für immer die Art und Weise, wie wir alles entwerfen und bauen können“, sagte Stephens. „Diese Technologie ermöglicht es uns, Konstruktionsgrenzen auf eine Weise zu verschieben, die bisher nicht möglich war. AREVO ändert das Paradigma in ‘Manufacturing for Design’.”

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