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INEOS Styrolution: 67 % Energieeinsparung mit für den 3D-Druck entwickeltes Styrolpolymer

INEOS Styrolution, der weltweit führende Hersteller von Styrolkunststoffen, gab heute erste Ergebnisse des PolySLS-Projekts bekannt, das sich auf die Entwicklung eines neuen energiesparenden Materials auf Styrolbasis für die additive Fertigung konzentriert.

Das Projekt zeigt, dass unter Berücksichtigung des gesamten Lebenszyklus eines neuen Styrolpolymer-Compounds signifikante Gesamtenergieeinsparungen von bis zu 67 % im Vergleich zur Verwendung von herkömmlichem Polyamid 12 (PA12) erzielt werden konnten.

Bei der Verwendung des neuen Styrolpolymers wurde eine direkte Energieeinsparung von 25 % bei der 3D-Druckanlage erzielt, die aus niedrigeren Prozesstemperaturen und kürzeren Heiz- und Kühlphasen resultierte. Dadurch verbesserte sich auch die Zeit für die Fertigstellung von Druckaufträgen, wobei die Verarbeitungszeiten um 7,5 Prozent kürzer waren als bei PA12.

Bianca Wilhelmus, Global Application Development Manager bei INEOS Styrolution und Projektleiterin für PolySLS: “Materialien auf Basis von Styrolkunststoffen überraschen mich immer wieder. Selbst 90 Jahre nach der ersten Produktion von Polystyrol gibt es immer noch Neues zu entdecken. Auf Styrolen basierende Materialien haben unglaubliche, vorteilhafte Eigenschaften.”

Yvonne van Veen, Market Innovation Strategy Director bei INEOS Styrolution, fügt hinzu: “Da die additive Fertigungsindustrie sehr schnell wächst, freuen wir uns, dass wir ein Material entwickelt haben, das nicht nur zu einer energiesparenden und nachhaltigen Produktion beiträgt, sondern auch im Druckprozess einfach zu handhaben ist.”

Das PolySLS-Projekt wurde durch das deutsche Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert. Ziel des PolySLS-Projekts war die Entwicklung und Erprobung einer neuen styrolbasierten Polymerverbindung für das Selektive Lasersintern (SLS). Ein besonderer Fokus des Projekts lag auf der Erforschung des Energie- und Materialbedarfs. Das Projekt wurde im August 2017 gestartet und in Zusammenarbeit mit dem Süddeutschen Kunststoffzentrum (SKZ-KFE gGmbH) und der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg durchgeführt. Das Projekt endete im November 2020.

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