Uniformity Labs demonstriert erhebliche Vorteile seines AlSi10Mg-Pulvers

Uniformity Labs, ein Hersteller von technischen Materialien für die fortschrittliche Fertigung, hat sich mit dem revolutionären Entwickler von Rennwagenmotoren, Polimotor, und Incodema3D, einem Unternehmen im 3D-Metalldirektdruck, zusammengetan, um eine von Polimotor entworfene Cam Tray-Motorkomponente herzustellen.

Die Cam Tray-Komponente und die dazugehörigen CAD-Dateien wurden von Matti Holtzberg, dem Gründer von Polimotor, für eine gemeinsame Fallstudie mit Incodema3D zur Verfügung gestellt, um die Durchsatzvorteile von Uniformity-Pulvern und die Druckparameter für diese Komponente zu bewerten. Die EOS M290 von Incodema3D wurde für den Bau der Nockenschalen mit dem extrem niedrigporigen AlSi10Mg-Pulver von Uniformity Labs und optimierten Druckparametern verwendet.

Incodema3D druckte zwei Hälften des Cam Trays mit 30um- und 50um-Schichten, um die simulierten Bauzeiten zu validieren und die Vorteile der Uniformity Labs-Pulver und -Parameter für einen höheren Durchsatz zu demonstrieren, ohne die Materialeigenschaften zu beeinträchtigen.

Hier finden Sie eine Zusammenfassung der Ergebnisse der Fallstudie:

Uniformity führte Bauzeitsimulationen mit Uniformity HPS-Einstellungen bei 30um und 50um durch, um sie mit EOS-Standardeinstellungen von 30um und 40um zu vergleichen:

• Uniformity As-printed Dichten sind 99,9% im Vergleich zu EOS ≥99,8%
• Die mechanischen Eigenschaften bei 30um sind besser als die des Klassenbesten bei 30um und bei 50um vergleichbar mit denen des Klassenbesten bei 40um.
• Die Gleichmäßigkeit erreicht < 4um Ra auf vertikalen Oberflächen im unbedruckten Zustand bei 30um Schichtdicke und etwas höhere Werte bei 50um
• Bei denselben 30um-Schichten zeigte Incodema3D eine 181%ige Verbesserung des Durchsatzes im Vergleich zu konventionellem EOS-Pulver und Parametern ohne Kompromisse bei den Materialeigenschaften und lieferte eine Dichte von 99,9%+ am oberen Ende der Kette
• Bei 50um-Schichten zeigte Incodema3D eine 163%ige Verbesserung des Durchsatzes gegenüber der konventionellen 40um-Bauzeit von EOS, ohne Kompromisse bei den Materialeigenschaften, und lieferte eine durchschnittliche Dichte von 99,85%.

“Dies ist eine strategisch wichtige Fallstudie, da sie die bedeutenden Vorteile der Verwendung unserer technischen Materialien für die fortschrittliche Herstellung kritischer Komponenten für die Transportindustrie aufzeigt”, sagte Adam Hopkins, Gründer und CEO von Uniformity. Die Ergebnisse zeigen, dass wir eine schnellere und kostengünstigere Produktion von Teilen erreichen können, ohne die Materialeigenschaften zu beeinträchtigen.”

“Seit wir 1980 den weltweit ersten superleichten Polymermotor entwickelt haben, sind die Fertigungstechnologien so weit fortgeschritten, dass wir neben den Polymerkomponenten auch 3D-gedruckte Metallkomponenten in die Motorkonstruktion einbeziehen können”, sagte Polimotor-Gründer und Innovator Matti Holtzberg.

“Die Fallstudie, die wir gerade für den Cam Tray des Motors mit dem fortschrittlichen Aluminiumlegierungspulver und den Druckparametern von Uniformity, die bei Incodema3D hergestellt wurden, abgeschlossen haben, zeigt erhebliche Vorteile bei der Herstellungszeit, was sich erheblich auf die Reduzierung der Kosten für die Herstellung dieser und anderer Komponenten für unseren Motor auswirken wird.

Neben den inhärenten Vorteilen, die der 3D-Druck bei der Gewichtsreduzierung und der Optimierung von Konstruktionen bietet, hat die Fähigkeit, die Kosten ohne Kompromisse bei den Materialeigenschaften zu senken, erhebliche Auswirkungen nicht nur auf die Herstellung von Rennmotoren, sondern auch auf die globale Automobilindustrie, die mit einer wachsenden Nachfrage nach leichteren, kraftstoffeffizienteren Autos konfrontiert ist”, so Holtzberg weiter.

Mehr über Uniformity Labs finden Sie hier, mehr über Polimotor finden Sie hier, und mehr über Incodema3D finden Sie hier.