Volkswagen Pilotprojekt: Ersatzteile aus dem 3D-Drucker

Schon seit einiger Zeit hat sich 3D-Druck in der Automobilindustrie im Bereich des Prototyping etabliert. Mit der Herstellung von 3D-gedruckten Ersatzteilen trat nun auch der deutsche Automobilhersteller Volkswagen in die Welt der additiven Fertigung ein. 

Vergangene Woche kündigte der Volkswagen Konzern deren neues Pilotprojekt in Zusammenarbeit mit der Abteilung für Entwicklung und technologische Planung an. Das Projekt zielt darauf ab, vollständig 3D-gedruckte, verkaufsfähige Volkswagen-Ersatzteile zu produzieren. Diese Art der Produktion kann vor allem bei der Reparatur von klassischen Autos behilflich sein, da Ersatzteile für ältere Modelle sogar für Originalhersteller schwer bis kaum erhältlich sind.

Tobias Pape, Einkaufs-Manager für klassische Volkswagen-Teile, ist der Meinung, dass 3D-Technologien die Lösung für dieses Problem seien und somit auch eine Vielzahl an Möglichkeiten eröffnen.

 “Der 3D-Druck im Volkswagen Konzern wurde bisher nur in den Bereichen Prototypen- und Anlagenbau eingesetzt. Jetzt wollen wir dieses interne Know-how auf die Herstellung von Ersatzteilen anwenden.“, erklärt Pape.

Die 3D-gedruckten Ersatzteile müssen drei Kriterien erfüllen: sie müssen so klein wie möglich, komplett sicher und nach der Installation nicht mehr zu sehen sein. Anhand dieser Merkmale testen und demonstrieren Pape und sein Team die Leistungsfähigkeit von 3D-Druck in diesem Projekt.

Als erstes Stück des Pilotprojekts wurde ein Adapter mit Lederpolsterung zwischen Regler und Griff für einen VW Corrado entworfen. Diese kleine aber wichtige Komponente verhindert, dass der Griff das Innenlederfutter der Tür beschädigt. Originale Adapter wurden ursprünglich im Volkswagen Werk in Braunschweig gefertigt und sind kaum größer als eine 1-Cent-Münze.

“Das Reproduzieren dieses Adapters war eine echte Herausforderung”, betont Pape. “Gerade wegen der feinen Innen- und Außenrillen erfordert das Getriebe ein Höchstmaß an Präzision.” 

Nachdem genügend Daten gesammelt wurden, fertigten Pape und sein Team in der Abteilung für Werkzeugbau in Wolfsburg Prototypen auf unterschiedlichen Qualitätsniveaus an. Nachdem das Team einige Nachbauten für unzureichend hielt, entschlossen sie sich dazu einen Schritt zurück zu gehen und die gescannten Daten einer “Vorbehandlung” zu unterziehen bevor diese an den 3D-Drucker gesendet werden.

Zwar dauert es noch eine Weile bis wir das Ergebnis zu Gesicht bekommen, jedoch haben Tobias Pape und sein Team eine wichtige Lektion gelernt: Serienproduktionen, welche auf 3D-Drucktechnologien basieren, erfordern eine ernsthafte Dosis an klassischem Ingenieurwissen.