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Kleine schwarze Klammern, wie beispielsweise Harold Sears ‘Hand am Dienstag, finden ihren Weg auf den Ford Shelby Mustang GT 500 2019. Die Klammer und wie sie entstanden ist, und nicht das Auto selbst, das im Januar auf der North American International Auto Show in Detroit gezeigt wird, war der Grund, warum Sears mit einer Gruppe von Reportern in Redford Township sprach.
Sears, ein technischer Experte für additive Fertigungstechnologien, diskutierte über die Technologien – wie etwa die 3D-gedruckte Halterung -, die Ford zur Kostensenkung und Zeit benötigt, um notwendige Verbesserungen im Herstellungsprozess vorzunehmen.
Er war auch Teil eines Teams, das Fords Advanced Manufacturing Center für 45 Millionen Dollar während einer Tour am Dienstag präsentierte. Das 100.000 Quadratmeter große Zentrum ist ein großer offener Raum, um nicht nur den 3D-Druck zu testen, in dem eine Maschine ein Produkt unter Verwendung von Computeranweisungen und typischerweise einer Art Harz herstellen kann, sondern auch augmented und virtual reality sowie Roboter.
“Ford hat diese Technologien schon früh angenommen”, sagte Sears. “Wir sind hier, um diese Technologie stärker in die Fertigung zu integrieren.”
Der neue Mustang wird über zwei der 3D-gedruckten Halterungen verfügen, um eine Bremsleitung zu halten, was das Potenzial des 3D-Drucks zur Herstellung von Fahrzeugteilen aufzeigt. Mit dem erwarteten Fortschreiten des 3D-Drucks wird erwartet, dass das Potenzial für Kosteneinsparungen, die Unterbrechung der traditionellen Fertigung und die Möglichkeit, zuvor nicht zu produzierende Teile herzustellen, erheblich ist.
Sears zeigte auch eine 3D-gedruckte Halterung für ein Heizungssteuergerät in einem älteren Ford Focus. Auf die Frage, ob Händler eventuell Teile für bestimmte Kundendienstbedürfnisse ausdrucken könnten, sagte Sears, “das ist alles möglich”.
Sears zeigte Beispiele für den 3D-Druck sowohl mit Metallen als auch mit Polymeren und sagte, dass etwa 30 Ford-Werke derzeit über 3D-Drucker verfügen.
Ein Ford-Release stellte fest, dass 3D-gedruckte Teile auch die Qualität verbessern.
“Montagelinienarbeiter in Michigan Assembly Plant, wo Ford den Ranger-Pickup baut, verwenden fünf verschiedene 3D-gedruckte Werkzeuge. Diese Werkzeuge spielten eine wichtige Rolle bei der Markteinführung von Ranger, indem sie Wochen von einem ohnehin knappen Zeitrahmen entfernten und sicherstellen, dass Qualität eingebaut wird – vom ersten Fahrzeug, das von der Linie gerollt ist”, heißt es in der Mitteilung, dass Ford den ersten 3D-Drucker kaufte, der 1988 hergestellt wurde.
Das Release besagt, dass Ford mit 10 3D-Produktionsunternehmen zusammenarbeitet und 23 3D-Drucker im Zentrum hat.
“Dies ermöglicht es Ford-Experten, Anwendungen mit unterschiedlichen Materialien zu entwickeln – von Sand über Nylonpulver bis zu Kohlenstoff. Eine Anwendung, die sich derzeit in der Entwicklung befindet, kann das Unternehmen um mehr als zwei Millionen US-Dollar einsparen”, sagte die Veröffentlichung.
Während der Tour hatten Journalisten auch die Möglichkeit, ein Teil nach traditionellen gedruckten Anweisungen zusammenzubauen, was für wenige ein im Grunde erfolgloser Aufwand war, und dann wieder mit Hilfe eines Augmented-Reality-Trainers. Mit einer speziellen Brille folgten die Journalisten den Anweisungen zur Montage des Teils mit Hilfe eines Hologramms, was einen viel schnelleren Prozess darstellt.
Mark Goderis, Manager für digitales Engineering, stellte fest, dass Augmented Reality eine globale Zusammenarbeit bei der Teilemontage ermöglicht und konsequente Schulungen sowie frühere Schulungen im Fertigungsprozess ermöglichen kann.
Joe Hinrichs, Fords Präsident von Global Operations, stellte in der Veröffentlichung die Verbindungen zwischen diesen neuen Bemühungen und der innovativen Fertigungsgeschichte von Ford fest.
“Heute erfinden wir die Montagelinie von morgen neu – Technologien, die einst nur von der großen Leinwand geträumt wurden -, um unsere Produktionseffizienz und -qualität zu steigern”, sagte er.
