AMX Showcase – Formula Student der TU Dresden

Beim Bau unseres Prototypen sind gut anpassbare und schnell vefügbare Teile unabdingbar. Um diese Kriterien zu erfüllen und gleichzeitig ein geringes Gewicht zu garantieren setzen wir auf 3D-Druck sowie Lasersintern mit Polyamid als Werkstoff.

Jeden Sensor sicher und elegant am Fahrzeug anzubringen erfordert oftmals großen konstruktiven Aufwand. Mit 3D-gedruckten Halterungen ist es möglich ohne eine Gewichtserhöhung durch Schrauben die Sensoren an fast beliebige Positionen zu kleben, da die druckbare Anpassung an Ort und Oberfläche große Flexibilität erschafft. Auch beim Einbau von Platinen sorgen 3D-gedruckte Gehäuse für die optimale Mischung aus Wartbarkeit und Miniaturisierung. Im Vergleich zur beispielsweise aus CFK laminierten Alternative sind sie wesentlich schneller gefertigt und praktisch im Umgang.
Weitere Anwendung findet der 3D-Druck bei unserem Driver Information System zur übersichtlichen Informationsweitergabe an den Fahrer, einem Schienensystem für Platinen in unserer Telemetriebox sowie der aerodynamisch angepassten Abdeckung unseres GPS-Sensors.

In den Kühlkreisläufen unseres Wagens setzen wir auf selektives Lasersintern unter der Verwendung von Polyamid. Hierbei müssen die Bauteile Temperaturen bis zu 120°C und 1 bar Innendruck aushalten. Weiterhin muss eine langfristige Dichtigkeit unter allen Temperatur- und Umweltbedingungen gegeben sein, welche durch eines Infiltrierverfahrens sichergestellt werden konnte.

Spiralförmige Kühlkanäle im Inneren der Kühlmäntel der Motoren sorgen für ein zügiges Durchströmen der Kühlflüssigkeit. Das genutzte Zyklonprinzip in den Expansion Tanks sorgt ebenfalls für einen geringen Strömungswiderstand und befördert etwaige Luft im Kühlkreislauf nach oben.