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Autohersteller Bugatti setzt auf 3D-Druck bei der Entwicklung

Der Autohersteller Bugatti setzt wie andere Unternehmen in der Automobilindustrie auf 3D-Druck. Letztes Jahr haben wir über den Supersportwagen Divo berichtet, der 3D-gedruckte Heckleuchten hat. In einer aktuellen Pressemitteilung verrät der deutsche 3D-DruckerHersteller SLM Solutions mehr ü+ber die Zusammenarbeit mit Bugatti.

Alle der bisher aus der Presse bekannten Bugatti 3D-Druck Metall-Funktionsbauteile sind auf von der SLM Solutions Group AG entwickelten und gefertigten Maschinen produziert worden. Funkensprühend mit der dynamischen Prüfstandserprobung des weltweit bislang volumetrisch größten Titan-Funktionsbauteiles, eines Bremssattels, haben die Bugatti-Ingenieure das vergangene Jahr erfolgreich beendet.

„Der Beweis, dass ein generativ gefertigtes Metall-Bauteil auch ganz extremen Festigkeits-, Steifigkeits- und Temperaturanforderungen gewachsen ist, ist damit bei Geschwindigkeiten von über 375okm/h, permanenten Verzögerungen in der Höhe von 1,35 g und Bremsscheibentemperaturen von bis zu 1.100°C erbracht worden“, so Frank Götzke, Head of New Technologies bei Bugatti. Der Sattel konnte dabei zeigen, dass eine Zugfestigkeit von 1.250oN/mm2 und ein Materialfüllgrad von deutlich über 99,7oProzent auch in der Realität vorliegen.

Testing the world's first 3D printed brake caliper

Gefertigt wurde das Versuchsbauteil in der aus der Luft- und Raumfahrt bekannten Ti6Al4V Legierung auf einer SLM®500 mit einer Laserleistung von 4 x 400 W vom Fraunhofer IAPT (ehemals Laser Zentrum Nord GmbH) und der Bionic Production AG.

Bugatti setzt die Selective Laser Melting Technologie zur konsequenten Umsetzung der Leichtbauweise ein, aber auch um die Funktionsweise seiner Fahrzeuge stetig zu optimieren.

Heckflügelmechanik mit Hilfe von 3D-Druck

Dies zeigt auch das Beispiel der Heckflügelmechanik, die auf einer SLM®500 im Fraunhofer IAPT (ehemals Laser Zentrum Nord GmbH) gefertigt wurde. Diese hilft dem 1.500 PS starken Fahrzeug in nur 32,6 Sekunden eine Geschwindigkeit von 400 km/h zu erreichen und in nur neun Sekunden wieder zum Stillstand zu bringen. Der Heckflügel ist in Höhe und Neigung verstellbar und unterstützt die anspruchsvolle Aerodynamik.

Gemeinsam mit Siemens hat Bugatti das Bauteil für die Produktion optimiert und die Anzahl der Iterationsschritte reduziert, die zur Optimierung von Gewicht und Steifigkeit erforderlich sind. Durch den Einsatz von 3D-gedrucktem Titan mit einer Zugfestigkeit von 1.250 MPa und einem Materialfüllgrad von über 99,7 Prozent konnte das Gewicht des Gesamtsystems um 5,4 kg verringert werden, was einer Gewichtsreduzierung von 53 % entspricht – und das bei Erhalt aller Funktionen und sogar einer Steigerung der Steifigkeit.

Dass es auch weniger spektakulär aber nicht minder interessant geht, zeigt ein anderes Bugatti-Bauteil, welches sogar seit der Auslieferung des ersten Bugatti Chiron im Atelier des Supersportwagen-Herstellers im französischen Molsheim in alle Fahrzeuge in Serie verbaut wird. Es handelt sich dabei um eine kleine Konsole mit integrierter Wasserkühlung, die als aktives Hitzeschild mit einer ganz bemerkenswerten Reduzierung der weitergeleiteten Temperaturen aufzutrumpfen vermag.

Der Chiron verfügt, wie bereits sein Vorgänger, der Veyron, über zwei getrennte Wasserkühlkreisläufe, um die Bauteil- und Systemtemperaturen auch unter extremsten Umgebungs- und Betriebsbedingungen stets auf einem akzeptablen Niveau zu halten. Der Hochtemperaturkreislauf dient dazu, den 1.500 PS starken W16-Motor des Supersportwagens zu kühlen, der Niedertemperaturkreislauf sorgt wiederum dafür, dass jederzeit eine geeignet geringe Ladelufttemperatur vorliegt. Ein Nebenstrom dieses NT-Kreislaufes speist die genannte Konsole, deren primäre Aufgabe es ist, die Hochdruckpumpe, mit deren Hilfe die Gänge eingelegt und die beiden Kupplungen des 7-Gang-Doppelkupplungsgetriebes geöffnet und geschlossen werden, und deren Steuergerät aufzunehmen, und isoliert die Elektronikkomponenten auf diese Weise von den Temperaturen des Getriebeölbehälters. Hierdurch kann die Temperatur am Elektromotor und am Steuergerät der Pumpe beim Durchfahren eines anspruchsvollen Handlingskurses um rund 40°C, das heißt von 130°C auf 90°C, reduziert werden.

Die in der Legierung AlSi10Mg auf einer SLM®280 Twin gefertigte Konsole entsteht im Auftrag von SLM Solutions bei der Firma Rolf Lenk Werkzeugbau GmbH.

Den Beginn der Zusammenarbeit zwischen der Volkswagen-Konzerntochter Bugatti und der SLM Solutions Group AG markiert indes die Auslegung, Berechnung und spätere Fertigung einer bionisch optimierten Vorderachsdifferentialkonsole zum Jahreswechsel 2014/2015. Da habe man sich mehr oder minder zufällig auf einem Parkplatz vor dem Tor Ost der Wolfsburger Volkswagen Konzernzentrale getroffen, erinnert sich Bugatti Manager Götzke und fügt hinzu, dass dies „…ein echter Glückfall“ gewesen sei, der bis heute anhalte. Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei der SLM Solutions Group AG, der damalige und heutige Bugatti-Ansprechpartner bei SLM Solutions, betont, dass sich hieraus tatsächlich eine von Beginn an sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit ergeben habe.

Gefertigt wurde die Vorderachsdifferentialkonsole übrigens bei der Audi AG an deren Unternehmensstandorten Ingolstadt und Györ auf SLM®280 Maschinen, mit der Zielsetzung, die Einflussfaktoren verschiedener Standorte auf die Bauteilqualität miteinander vergleichen zu können.

Der Artikel basiert auf eine Pressemeldung von SLM Solutions

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