Carbon und Specialized stellen den ersten 3D-gedruckten Fahrradsattel vor

Carbon und Specialized geben eine Partnerschaft bekannt, um den ersten digital gedruckten Fahrradsattel, den S-Works Powersattel mit Mirror-Technologie, herzustellen. Der neue Sattel wurde entwickelt, um den Komfort und die Leistung des Fahrers zu verbessern. Er wurde aus Carbon-Materialien und komplexen Gittergeometrien gefertigt und absorbiert Stöße und verbessert die Stabilität. Dies kann die Verletzungsgefahr für den Fahrer verringern.

Für Radfahrer aller Niveaus ist der Sattel einer der wichtigsten Aspekte des Fahrerlebnisses. Von der Form bis zur Polsterung kann der Fahrradsattel den Unterschied zwischen einer schlechten oder einer guten Fahrt ausmachen. Die Herausforderung besteht darin, einen Sattel zu entwickeln, der die Leistung des Fahrers durch Komfort und Stabilität maximiert. Vor diesem Hintergrund setzen Carbon und Specialized mit der S-Works Powersattel with Mirror-Technologie neue Maßstäbe bei der Sattelinnovation.

In der Vergangenheit standen Fahrradsattelkonstrukteure und -hersteller vor ständigen Herausforderungen, um den Druck und das Unbehagen von Radfahrern auf allen Ebenen zu lindern, die häufig auftreten. Dies kann zu Verletzungen und Gesundheitsproblemen führen, einschließlich Neuralgien (Nervenschmerzen), Taubheitsgefühl und Harnproblemen. Die Carbon Digital Light Synthesis (DLS) -Technologie ermöglichte die Entwicklung eines Gitterdesigns, mit dem der Sattel schnell zurückprallt und dem Fahrer das Gefühl vermittelt wird, eine „Federung“ für seine Sitzknochen zu haben. Der Sattel verteilt nicht nur den Druck, sondern verbessert auch die Atmungsaktivität erheblich. Letztendlich ist unsere Innovation darauf ausgelegt, weniger Schmerzen und weniger Verletzungen für den Fahrer zu verursachen, was zu einer besseren Gesundheit und Leistung führt.

Der S-Works Powersattel mit Spiegeltechnologie ist nach adidas und Riddell die dritte Serienanwendung für Sportartikel, die Carbon für seine L1 Production Solution validiert hat. Die L1 Production Solution wurde für die sofortige Produktion großer Stückzahlen entwickelt und kombiniert einen Drucker mit der 10-fachen Oberfläche des Carbon-Druckers der ersten Generation. Es bietet auch validierte Reinigungs- und Aushärtungswerkzeuge, die zusammen ein Launchpad für eine neue Generation digital gestalteter und hergestellter Produkte darstellen. Wie die adidas FutureCraft 4D-Zwischensohle und der SpeedFlex Precision-Fit Diamond-Helm von Riddell verbessert der S-Works Powersattel mit Spiegeltechnologie Leistung und Schutz durch ein Elastomergitter, das aus dem innovativen Elastomer-Polyurethan-Material (EPU) von Carbon hergestellt wird.

Ebenso beeindruckend wie die Technologie selbst trägt Carbon DLS dazu bei, die Mirror-Technologie in Rekordgeschwindigkeit auf den Markt zu bringen. Gemeinsam konnten Carbon und Specialized den gesamten Entwicklungsprozess von der typischen Zeitspanne von 18 bis 24 Monaten auf nur 10 Monate verkürzen und dabei in diesem kurzen Zeitraum über 70 Designs erstellen und testen. Die Verwendung der Carbon-Technologie reduzierte den gesamten Entwurfsprozess von 6 auf 2 Monate, wobei die Entwurfsiteration in der Regel 2-3 Wochen und mit Carbon nur 1 Tag dauert. Im Großen und Ganzen bietet die Carbon DLS-Technologie den Produktteams leistungsstarke Funktionen, um Design- und Entwicklungsfristen erheblich zu verkürzen. So können bessere Produkte viel schneller auf den Markt gebracht werden als mit anderen Design- und Fertigungsmethoden.