Eplus3D verringert Produktentwicklungsphase für Autoteile auf unter eine Woche

Der chinesische 3D-Drucker-Hersteller Eplus3D hat eng mit Automobilunternehmen und Rennsportteams zusammengearbeitet, um sie bei der Einführung der additiven Fertigung zu unterstützen, um die Produktivität zu steigern und die Kosten zu senken. In einem aktuellen Fall half Eplus3D einem Unternehmen bei der Entwicklung, Herstellung und Prüfung von Autoauspuffrohren in einer neuen Produktentwicklungsphase.

Dafür setzte das Unternehmen die Metal Powder Bed Fusion (MPBF)-Technologie und die hochpräzise Blaulicht-3D-Scan- und Prüftechnologie von Eplus3D ein.

Bei der traditionellen Fertigungsmethode dauert es normalerweise fast 3 Jahre vom Entwurf bis zur Herstellung des ersten Autos ab Werk. Die Vorteile der additiven Fertigung liegen aber nicht nur in der kürzeren Design- und Produktionszeit, sondern auch in der Herstellung komplexer Bauteile. In den letzten Jahren haben die meisten bekannten Automobilmarken wie BMW, Audi und Volkswagen Zentren für die additive Fertigung eingerichtet, um die neuen Technologien in ihre Produktionsabläufe zu integrieren.

Durch den Ansatz der additiven Fertigung und der 3D-Prüfung konnte der Zeitraum vom Entwurf bis zur Installation auf nur eine Woche verkürzt werden, was zu einer erheblichen Verringerung der Produktionszeit, der Risiken und der Kosten führte. Die zusätzlichen Vorteile innovativer Technologien ermöglichen ein neues, leichtgewichtiges Design mit mehr Freiheiten, das den steigenden kundenspezifischen Anforderungen in der Automobilindustrie gerecht wird. Eplus3D entwickelt Technologien für den Direktdruck, die Serienfertigung kundenspezifischer Teile und die Herstellung größerer Teile für eine breitere Palette von Anwendungen.

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