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EvoBus setzt bei Ersatzteilmanagement auf additive Fertigung

EvoBus ist eine Tochter des Damiler Konzerns und weltweit ein führender Hersteller von Omnibusse. Um die Profitabilität und Wirtschaftlichkeit zu steigern, setzt das im Bereich Customer Services & Parts (CSP) u.a. auf additive Fertigung.

Um industriellen 3D-Druck erfolgreich in die Organisation einzubinden setzt das Unternehmen auf Additive Minds, die Beratungssparte von dem deutschen 3D-Drucker-Hersteller EOS. Das Team von EOS ist darauf spezialisiert, Kunden durch alle Entwicklungsphasen der additiven Fertigung zu führen.

Der Bereich Customer Services & Parts (CSP) der EvoBus GmbH steht der Herausforderung von steigenden Kosten für Lagerung und Logistik sowie langen Lieferzeiten gegenüber. Grund dafür ist ein immer breiter werdendes Portfolio, verbunden mit der Zusicherung an die Kunden, ihnen über einen Zeitraum von mehr als 15 Jahren nach Serienauslauf Ersatzteile für ihre Busse zur Verfügung zu stellen. Derzeit verwaltet der CSP-Bereich von über 300.000 aktive Ersatzteile. Eine Vielzahl davon werden auf Lager gehalten. Aufgrund von Mindestabnahmemengen kommt es zudem häufig zur Überproduktion. Oft müssen 15, 20 oder sogar 100 Teile abgenommen werden, selbst wenn nur eines benötigt wird.

Mit konventionellen Produktionsverfahren kann die EvoBus GmbH den wachsenden Herausforderungen im Bereich Customer Services & Parts schwer begegnen. Aus diesem Grund sieht das Unternehmen in der Produktionsflexibilität der additiven Fertigung ein großes Potenzial. Ralf Anderhofstadt, Projektleiter CSP 3D-Druck, erhofft sich durch die Implementierung des 3D-Drucks in das Geschäftsmodell die steigenden Lager- und Werkzeugkosten zu reduzieren. Zugleich sollen die Lieferleistung an die Endkunden verbessert werden.

Additive Minds hat im Rahmen von Workshops und mittels Off-Site-Support die gesamte Lieferkette beleuchtet. So konnte ermittelt werden , wie der CSP-Bereich der EvoBus GmbH das Potenzial des industriellen 3D-Drucks bestmöglich nutzen kann. In enger Zusammenarbeit konnte die technische und wirtschaftliche Machbarkeit des Projekts innerhalb weniger Monate sichergestellt werden. Die Experten von Additive Minds brachten dabei ihre Erfahrung aus weltweit mehr als 250 industrieübergreifenden Projekten ein.

In einem ersten Workshop ging es um die systematische Auswahl geeigneter Bauteile für die additive Fertigung. Mithilfe der von Additive Minds entwickelten Methodik „Part Screening and Selection“ identifizierte EvoBus mehr als 2.000 Teile. Von diesen sollen zunächst einige Metall- und Polymer-Bauteile umgesetzt werden. Da für viele Ersatzteile keine digitalen Baupläne vorliegen, beleuchteten Additive Minds und EvoBus gemeinsam die Möglichkeiten zur Digitalisierung mittels Reverse Engineering und analysierten potenzielle Dienstleister.

Im Rahmen eines Pilotprojekts wurden im Juni 2017 die ersten Bauteile bei EOS eingehend beleuchtet und gefertigt. Das nächste Projektziel ist der Einsatz additiv gefertigter Bauteile beim Endkunden. Ausgehend von einer zunächst zentralisierten Produktion wird auch explizit der zukünftige Einsatz der Drucker direkt bei den Außenorganisationen geprüft.

Artikel basiert auf eine Pressemitteilung von EOS

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