Home Anwendungen Kunst in der Kirche: Altaraufsatz aus dem 3D-Drucker

Kunst in der Kirche: Altaraufsatz aus dem 3D-Drucker

Die FIT Additive Manufacturing Group, ein industrieller Dienstleister für additive Fertigung, hat in den vergangenen Monaten ein 3D-gedrucktes Retabel für den Altarraum der Kirche St. Laurentius in Altmühldorf produziert.

Das 3D-gedruckte Altaraufsatz ragt dabei acht Meter hinter dem Altar in die Höhe und hat eine komplexe Gitterstruktur, die eine spezielle, goldfarbene Beschichtung hat.

Als St. Laurentius in Altmühldorf grundsaniert werden musste, entschied die Kirchenstiftung, dass der Altarraum völlig neu und modern gestaltet werden soll. Das Konzept wurde vom Münchner Künstlerduo Empfangshalle Michael Gruber und Corbinian Böhm sowie Studio Tessin entwickelt. Die Entwurfs- und Ausführungsplanung wurde anschließend von Studio Tessin geleistet und der Fertigungsspezialist FIT Additive Manufacturing Group setzte das Kunstobjekt durch ausgereifte 3D-Druck-Techniken um.

3d-gedruckter Altaraufsatz
(Foto: EOM/Achim Bunz)

Altaraufsatz mit einer Höhe von 8 Meter

Für die technische Umsetzung und Fertigstellung des Objekts war die FIT Additive Manufacturing Group verantwortlich. Ein sakrales Kunstwerk wie ein Retabel zu fertigen, ist auch für die Lupburger 3D-Druck-Spezialisten keine alltägliche Aufgabe. Die technische Herausforderung lag dabei zum einen in der erheblichen Größe von 8 Metern Höhe und 2,5 Metern Breite, zum anderen in der goldfarbenen Metallbeschichtung der großen und komplex geformten einzelnen Kunststoffsegmente.

Das digitale Modell wurde in 60 jeweils unterschiedliche Einzelteile zerteilt, die mit den hohen Kapazitäten der FIT im SLS-Bereich in nur 120 Maschinenlauftagen aus weißem Polyamid PA 12 gefertigt wurden. Die dreidimensionalen Strukturen wurden in einem speziell dafür entwickelten Prozess durch thermisches Spritzen metallbeschichtet, eine Bronzelegierung sorgt dabei für den matt-goldenen Grundton sowie für Stabilität. Eine besonders anspruchsvolle Aufgabe war das Fügen der Einzelteile, denn 2000 verschiedene, filigrane Anschlussstellen mussten durch sorgfältige Handarbeit exakt, stabil und unsichtbar miteinander verbunden werden.


Foto: EOM/Achim Bunz

Der Artikel basiert auf eine Pressemeldung von der FIT Additive Manufacturing Group

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