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Lufthansa Technik nutzt 3D-Drucker von Formlabs in der Komponentenfertigung für den Flugzeugbau

Mit 3D-Druckern von Formlabs stellt Lufthansa Technik jetzt auch Fertigungshilfen als Verbrauchsmaterial für die weitere Produktion her. Dieser Ansatz bietet gegenüber herkömmlichen Verfahren wie dem Spritzgießen Vorteile durch höhere Flexibilität, schnellere Durchlaufzeiten und nicht zuletzt deutliche Kosteneinsparungen.

Die Lufthansa Technik AG, ein Tochterunternehmen der Lufthansa Group, nutzt seit 2018 3D-Druck-Verfahren für die Komponentenfertigung im Bereich Luftfahrt und Flugzeugbau. Erst kürzlich haben wir über die Kooperation zwischen Lufthansa und Premium AEROTEC berichtet.

Für die Produktion der photolumineszierenden Leuchtstreifen der Fluchtwegmarkierungen „Guide U“ werden Düsen benötigt, die nach etwa einem Tag ausgetauscht werden müssen. Mit dem großformatigen 3D-Drucker Form 3L von Formlabs können bis zu 72 Düsen auf einmal mit einer Durchlaufzeit von 19,5 Stunden gedruckt werden. „Theoretisch könnten wir unsere Teile auch im Spritzgießverfahren herstellen“, erklärt Ulrich Zarth, Projektingenieur bei Lufthansa Technik. „Damit wären wir aber längst nicht so flexibel in der Form und bei der laufenden Prozessoptimierung.“

Hochwertiger hausinterner Druck spart Zeit und Kosten

In Kooperation mit myprintoo, einem deutschen Consulting-Partner von Formlabs, der bei der optimalen Nutzung der 3D-Drucker unterstützt, wurden zunächst ein geeignetes Verfahren und Material für den Prozess ausgewählt. Um die geometrischen und qualitativen Anforderungen am besten zu erfüllen, setzt Lufthansa Technik SLA-3D-Druck (Stereolithographie) von Formlabs ein, der sich in diesem Fall gegenüber dem FDM-3D-Druck (Schmelzschichtung) als hochwertiger erwiesen hat. Materialseitig fiel die Wahl auf das Kunstharz Clear Resin, das sich besonders für Fluidik- und Gussanwendungen eignet.

Im darauf folgenden Iterationsprozess fand man schnell zum optimalen Design der Düse, wobei der Prozess laufend für Optimierungen zugänglich bleibt. „Wir begleiten die Herstellung des Werkzeugs kontinuierlich, um eventuelle Anpassungen von Schichtdicke, Druckausrichtung oder sogar der Bauteilgeometrie vornehmen zu können – Qualität und Prozesssicherheit des Drucks sind damit jederzeit gewährleistet“, sagt Jonathan Wulf von myprintoo.

Der hausinterne Druck der benötigten Komponenten spart nicht nur Zeit und Kosten durch den effizienten und flexiblen Prozess selbst, sondern auch durch den Wegfall des Outsourcings an einen externen Anbieter. Die 3D-gedruckten Düsen können nach dem Druck direkt und ohne Nachbearbeitung im weiteren Produktionsprozess der Leuchtstreifen eingesetzt werden. „Dank des großen Fertigungsvolumens unseres Form 3L spart der Kunden etwa zehn Stunden Druckzeit pro Durchlauf gegenüber einem SLA-3D-Drucker in Standardgröße ein“, betont abschließend Stefan Holländer, Managing Director EMEA bei Formlabs.

Der Artikel basiert auf einer Pressemeldung von Formlabs.

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