Volkswagen Autoeuropa setzt auf 3D-Druck bei Werkzeugherstellung für Montage

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Volkswagen Autoeuropa, Tochtergesellschaft der Volkswagen AG mit Sitz in Portugal, setzt bei der Entwicklung und Herstellung von Montagewerkzeug auf 3D-Drucker von Ultimaker. Mit 3D-gedruckten Schablonen, Messlehren und anderen Vorrichtungen für die Montage spart der Automobilhersteller im Durchschnitt acht Wochen bei der Produktion ein.

Montagewerkzeuge werden zur präzisen Anbringung verschiedener Komponenten am Fahrzeug verwendet. Mit einer Reihe von Ultimaker 3 und Ultimaker 2+ 3D-Druckern müssen die Techniker bei Volkswagen Autoeuropa nicht mehr auf externe Unternehmen ausweichen. Spezialwerkzeuge zur Montage können schnell bei Bedarf selbst konstruiert und gedruckt werden, wodurch sich 95% Zeitersparnis in der Werkzeugentwicklung sowie 90% Kosteneinsparungen in der Produktion ergeben. Beispielsweise konnte eine 3D-gedruckte Bohrschablone für die Reifenmontage für Kosten von nur € 21 am 3D-Drucker hergestellt werden, während diese früher für € 800 extern bezogen worden ist. Die Entwicklungszeit hat sich von 56 auf nur 10 Tage reduziert.

„Seit wir 3D-Drucktechnologie von Ultimaker in unseren Prozess integriert haben, kann 93% von dem was früher noch extern bezogen wurde jetzt intern hergestellt werden,“ erklärt Luis Pascoa von Volkswagen Autoeuropa. „Zusätzlich zu den Zeit- und Kosteneinsparungen die wir dadurch schaffen, sind die Werkzeuge nun komplexer und ergonomischer, also im Endeffekt viel nützlicher in der täglichen Verwendung, da sie auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten sind.“

Die Fertigungsanlage in Portugal produziert rund 100.000 Fahrzeuge pro Jahr und beschäftig um die 4.000 Mitarbeiter. Vergangenes Jahr wurden 1.000 Teile designed und am 3D-Drucker hergestellt, wobei man einen ROI von 100% in zwei Monaten verzeichnen konnte. Der Automobilhersteller konnte dadurch $ 160.000 in 2016 einsparen und rechnet sogar mit Einsparungen von $ 200.000 in 2017.

Weitere Vorteile sieht das Unternehmen aber auch in der individuellen Anpassung der Werkzeuge und der Möglichkeit diese beliebig oft überarbeiten zu können. Da die Werkzeuge vor Ort hergestellt werden, entfallen lange Lieferzeiten für diese von externen Herstellern. Zudem hat sich die Technologie nahtlos im Unternehmen mit nur geringen Investitionskosten einführen lassen.

„Die Automobilindustrie war einer der Pioniere beim Einsatz von Additiver Fertigung zur Effizienzsteigerung und Volkswagen Autoeuropa ist ein sehr gutes Beispiel dieser Art der zukunftsorientierten Ausrichtung,“ sagt Jos Burger, CEO von Ultimaker. „Wir sahen durchschnittlich eine Reduzierung der Durchlaufzeiten für Werkzeug von 60 auf 6 Tage, was die Produktivität für Hersteller wie Volkswagen bedeutend erhöht.“