Bastian Solutions Roboterarm wird zu 45 Prozent aus 3D-Druckteilen hergestellt

Bastian Solutions stellte Bastian Solutions Shuttle System vor, einem Roboter für die Materialhandhabung, der mit seiner beispiellosen Effizienz und Flexibilität dank der additiven Fertigung von Teilen möglich wurde. Die additiven Teile des Robotershuttlesystems – einschließlich der Finger, Gelenke und des Ellbogens – bestehen aus Polymeren. Dies verleiht dem Roboterhandhabungsgerät mehr Fingerfertigkeit und Effizienz, da das leichte Material einen kleineren Motor zulässt und für die Ausführung weniger Kraft benötigt täglichen Operationen als mit seinen vorherigen metallischen Teilen.

Bastian Solutions, ein Toyota Advanced Logistics Unternehmen, arbeitete mit Fast Radius zusammen, um die Entwicklung und Fertigung von Additiven vollständig in das Shuttle-System zu implementieren. Die Additivteile für das Produkt werden in der Fast Radius-Zentrale in Chicago hergestellt, einer der fortschrittlichsten industriellen Fertigungsstätten für Additive in Nordamerika. 45% des endgültigen Build-of-Materials (BOM) für den Arm des Roboter-Kommissionierers von Bastian Solutions Shuttle System werden in additiver Fertigung hergestellt. Die Teile werden mit HP Multi Jet Fusion 3D-Druckern und Carbon Druckern hergestellt.

“Wir haben uns gedacht, dass das Bastian Solutions Shuttle System durch die Fertigung spezifischer Teile zum effizientesten und agilsten Roboter-Kommissionierer auf dem Markt werden kann”, sagte Ron Daggett, Vice President für Technologie und Forschung und Entwicklung bei Bastian Solutions. “Durch den additiven Fertigungsprozess können wir jeden Roboter-Kommissionierer an die jeweilige Lagerumgebung eines Kunden anpassen.”

Die Plattform von Fast Radius unterstützt Unternehmen wie Bastian Solutions dabei, potenzielle Anwendungen zu identifizieren, technische und wirtschaftliche Bewertungen durchzuführen, die Entwicklung neuer Produkte zu beschleunigen und schließlich in Fast Radius-Fabriken Industrieteile mit den neuesten Additivtechnologien herzustellen.

“Die Entwicklung eines neuen Prozesses für einen Roboterarm und die Verwendung von additiven Materallien zur Gestaltung lebensechter Finger und Gelenke spiegelt die Mission von Fast Radius wider, neue Dinge zu ermöglichen” , sagte Lou Rassey, Chief Executive Officer von Fast Radius. “Aufgrund der Art der additiven Fertigung konnten wir in weniger als 20 Monaten mehr als tausend Prototypenteile für Bastian Solutions entwickeln und testen, bis wir für dieses einzigartige Gerät genau die richtigen gefunden haben.”

Einige der Teile des Prototypen des Bastian Solutions Shuttle Systems, einschließlich der robusten Polymerverbindungen, die dem Roboterarm seine Kraft und Fingerfertigkeit verleihen, wurden mit HP 3D-Druckern unter Verwendung der industriellen Multi Jet Fusion-Technologie hergestellt. Zusätzliche Teile, einschließlich des proprietären Fingers / Greifers für den Roboterarm, wurden mit der Digital Light Synthesis (DLS) -Technologie (DLS) von Carbon und einzigartigen Materialien, insbesondere EPU 40, entwickelt.

“Multi Jet Fusion ist eine praktikable Lösung für alles, vom Prototyping über die Produktion von 3D-Serien in kleinen Serien bis hin zur 3D-Fertigung in großem Maßstab”, sagte Michelle Bockman, globaler Leiter der Expansion und Entwicklung von 3D-Druckern bei HP. “Der Dschinn hat die Flasche bei der Einführung der 3D-Produktion im industriellen Maßstab verlassen und wird immer schneller.”

“Wir freuen uns, dass die Carbon DLS -Technologie und innovative Materialien eine entscheidende Rolle bei der Markteinführung des Bastian Solutions Shuttle-Systems spielen”, sagte Dana McCallum, Leiterin der Produktionspartner für Carbon. “Dank der Carbon DLS – Technologie und des Harzes EPU 40 konnte Fast Radius auf dem Finger des Roboters eine Textur herstellen, mit der der Roboter jedes beliebige Bauteil jeder Größe aufnehmen kann. Dies konnte mit herkömmlichen Herstellungsverfahren nicht erreicht werden Ein großartiges Beispiel dafür, welche Art von Innovation mit digitaler Fertigung möglich ist, insbesondere die Carbon DLS-Technologie und einzigartige Materialien.”