Individuelle Kundenwünsche bei Daimler Buses mit 3D-Druck realisiert

Für die Realisierung von individuellen Kundenwünschen, Kleinserien und auch Ersatzteilen der Marken Mercedes-Benz und Setra setzt Daimler auf die 3D-Drucktechnologie. Dabei baut der Automobilhersteller auf seine langjährige Erfahrung mit 3D-Druckverfahren im LKW- und Prototypenbau.

Während der 3D-Druck von komplexen Bauteilen für den Omnibus-Innenraum gleich mehrere Vorteile schafft, wie beispielsweise weniger Einzelkomponenten, profitieren Kunden zukünftig auch durch die Möglichkeit bestimmte Teile der Ausstattung innerhalb kürzester Zeit speziell auf ihre Wünsche anzupassen lassen.

„Wir sehen in den digitalen Produktionstechnologien mittelfristig großes Potenzial, um markt- und kundenflexibel reagieren zu können und zugleich das Investitionsrisiko zu minimieren“, so Hartmut Schick, Leiter Daimler Buses.

Bauteile für Kundensonderwünsche aber auch Ersatzteile können schnell, wirtschaftlich und umweltfreundlich in beliebiger Stückzahl produziert werden. Alle diese Teile entsprechen den von Daimler vorgegebenen Spritzguss-Produktionsstandards, während Kosten für Werkzeugherstellung, Lagerung und Entsorgung von Materialüberschüssen entfallen.

Bislang sind rund 780 Bauteile für Kundenfahrzeuge am 3D-Drucker hergestellt worden. Zudem werden aktuell mehr als 150 Omnibus-Ersatzteile auf ihre Umsetzbarkeit mit 3D-Druckprozessen untersucht und validiert. Die Sonder- und Ersatzteile werden mittels Selective Laser Sintering (SLS) Verfahren gedruckt, bei dem ein Laser Kunststoffpulver Schicht für Schicht zu einem Objekt aufbaut. Nach der Produktion wird jedem Bauteil eine spezifische Nummer zugeordnet unter der es auch nach Jahrzehnten weltweit nachbestellt werden kann.

Einen weiteren Vorteil sieht Daimler in der Gewichtsreduktion der Bauteile, denn durch die Realisierung komplexerer Teile beim 3D-Druck kann das Design optimal an die Funktionen angepasst werden. Zusätzlich fallen oft auch aufwendige Montageschritte weg, die bei konventionell hergestellten Bauteilen aus mehreren Einzelteilen noch notwendig waren. Derzeit stellt Daimler Buses unter anderem Schubladen, Abdeckblenden, Halteleisten, Adapter- und Einfassringe angepasst auf Kundenwünsche mittels Additiver Fertigung her. Daimler nennt ein weiteres Beispiel:

Das mehrteilige Ablagefach für Geld­scheine, das in Stadtbussen von Mercedes-Benz auf Wunsch anstelle des Becherhalters in die Seitenverkleidung auf der linken Seite des Fahrer­platzes integriert wird, ist nur eines von vielen Beispielen. Dieses komplexe Bauteil setzt sich aus mehreren Einzelkomponenten zusammen: der Gehäusebox, diversen Montageclipsen, Scharnier, Deckel, Griff und Einlage­fächern. In konventioneller Bauweise wären die Fertigung der Einzelteile mit mehreren aufwendigen Thermoform- und Spritzguss-Werkzeugen sowie im Anschluss das Zusammenfügen der Einzelteile erforderlich. Besonders interessant ist der 3D-Druck für Kunden, die großen Wert auf eine spezielle Formgebung für farblich abgestimmte Bauteile im Innenraum ihrer Reise­busse legen.

Die Kostenvorteile für den Hersteller ergeben sich bei Kleinserien und Sonderteilen durch den Entfall von Spezialwerkzeugen in der Produktion sowie der nicht mehr notwendigen Vorratshaltung. Individuelle Bauteile und Ersatzteile können in genau der gewünschten Stückzahl wirtschaftliche und schnell produziert werden, während man Ressourcen und Umwelt schont.

„Durch die 3D-Drucktechnologie können wir an den weltweiten Produktions­standorten von Daimler Buses lokale Drucker installieren und vor Ort flexibel auf Kundensonderwünsche und Ersatzteilanfragen reagieren. Während die Teileverfügbarkeit auf diese Weise erheblich beschleunigt wird, können lange Transportwege ebenso vermieden werden wie hohe Transport- und Zollkosten“, erklärt Hartmut Schick.