Home Industrie Rocklegende scheitert bei der Zerstörung von 3D-gedruckter Gitarre

Rocklegende scheitert bei der Zerstörung von 3D-gedruckter Gitarre

Rockstars zertrümmern seit Jahrzehnten Gitarren, von denen nur wenige mehr Begeisterung haben als der in Schweden geborene Gitarrenvirtuose Yngwie Malmsteen. Sandvik entschied sich dafür, ihre Spitzentechnologien zu testen, indem er die weltweit erste unzerstörbare All-Metal-Gitarre baute und Malmsteen seine überragenden Fähigkeiten entfesselte.

In diesem Projekt versammelte Sandvik Experten aus dem gesamten Unternehmen, um zu demonstrieren, wie sie nachhaltige, fortschrittliche Techniken einsetzen können, um etwas zu schaffen, das sowohl hochpräzise als auch erstaunlich langlebig ist.

Henrik Loikkanen, Entwickler von Bearbeitungsprozessen bei Sandvik Coromant, spielte seit seiner Jugend Gitarre, als er Malmsteen verehrte. Um zu verstehen, was passiert, wenn Malmsteen ein Instrument zerstört, wandte sich Loikkanen an YouTube.

„Wir mussten eine Gitarre entwerfen, die auf alle Arten unzerstörbar ist, wie man sonst eine Gitarre zerschmettern kann“, sagte Loikkanen. „Die technische Herausforderung bestand in der kritischen Verbindung zwischen Hals und Körper, die normalerweise an einer Gitarre bricht.“

Die Ingenieure von Sandvik beseitigten die Verbindung zwischen Hals und Körper. Stattdessen wurden der Hals und das Griffbrett der Gitarre in einer Maschine aus massiven Stäben aus recyceltem Edelstahl gefräst, eine Gitarrenkonstruktion, die noch nie zuvor ausprobiert worden war. Sowohl der Hals als auch das Griffbrett erstreckten sich zu einem rechteckigen „Hub“, der tief in den Gitarrenkörper greifen würde.

Lange, schlanke Komponenten wie Griffbrett und Nacken sind besonders anfällig für Verzerrungen. Dank der fortschrittlichen Software konnte Sandvik Coromant vor dem ersten Schnitt das Fräsen digital simulieren. Dies ermöglichte die richtige Auswahl der Werkzeuge, spart Fertigungszeit und sorgt für effiziente Prozesse.

Foto: Sandvik

„Präzision war entscheidend“, sagte Henrik Loikkanen, Entwickler von Bearbeitungsprozessen bei Sandvik Coromant. „Unsere Software basiert auf jahrelanger Erfahrung und gibt Empfehlungen für Werkzeuge und Schnittdaten, die uns dabei geholfen haben, das Griffbrett stellenweise bis auf eine anspruchsvolle Dicke von 1 Millimeter zu schleifen.“

Ein 3D-gedruckter Titankörper in Schichten
Inzwischen wurde eine weitere Herausforderung angegangen – die Herstellung des Gitarrenkörpers, ein extrem komplexes Design, da hohe Festigkeit bei geringem Gewicht erforderlich ist.

Sandvik, der sich auf sein weltweit führendes Know-how in der Metallpulver- und additiven Fertigung stützte, entschied sich für den 3D-Druck des Körpers. Laser zeichneten ein Design in Betten aus feinem Titanpulver nach, wobei Materialschichten übereinander verschmolzen wurden. Die Schichten, jede dünner als ein menschliches Haar, bauen sich im Körper der Gitarre auf.

„Durch die additive Fertigung können wir leichtere, stärkere und flexiblere Komponenten mit internen Strukturen herstellen, die traditionell nicht gefräst werden könnten“, sagte Amelie Norrby, eine an dem Gitarrenprojekt beteiligte additive Fertigungsingenieurin. „Und es ist nachhaltiger, weil Sie nur das Material verwenden, das Sie für die Komponente benötigen, und so den Abfall minimiert.“

Tomas Forsman, ein Forschungs- und Entwicklungsspezialist bei Sandvik, erkannte, dass die Gitarre eine spezielle Struktur benötigt, die stark, steif und leicht ist. Er schlug eine Isotropic Lightweight Structure (ILS) vor, die stärkste Struktur für ein gegebenes Gewicht, die je erfunden wurde.

„Es sieht fast wie jede Rahmenstruktur aus“, sagte Forsman, „aber es ist tatsächlich steifer und leichter als alles, was wir bisher gesehen haben.“

Forsman wusste auch genau, aus welchem ​​Material das ILS bestehen sollte: Hyper-Duplex-Stahl, eine Sorte, die nur Sandvik produziert. Er wollte den Hyper-Duplex-ILS zwischen Hals und Griffbrett der Gitarre einbauen.

Das Griffbrett konnte sich jedoch keine Torsion leisten, ein Problem beim Zusammenschweißen langer, dünner Bauteile. Analyse und Tests haben den Schweißprozess so lange optimiert, bis das ILS erfolgreich integriert werden konnte.

Forsman glaubt, dass das Gitarrenprojekt und die erforderliche Zusammenarbeit zeigen, wie Sandviks tiefgreifendes Know-how und seine Erfahrung einzigartige Herausforderungen lösen können, selbst wenn es nur um kurze Zeitrahmen geht.

„Eine solche Zusammenarbeit ist ein Schlüssel für die Zukunft“, sagte Forsman. „Die Herausforderungen unserer Kunden werden immer komplexer. Wir müssen unser Know-how in die Zusammenarbeit mit unseren Partnern und Kunden einbringen und immer wieder neue Wege finden, um diese Herausforderungen zu meistern.“

Als die Gitarre fertig war, gab Sandvik sie Malmsteen zum Spielen. In einem Club in Florida hat Malmsteen mehrere Songs durchgespielt und dann die Gitarre an Verstärkern, Bühnenkonstruktionen und am Boden geschwungen, um sein Bestes zu geben.

„Diese Gitarre ist ein Biest!“, Sagte Malmsteen, nachdem er die Bemühungen um die Zerstörung aufgegeben hatte. „Sandvik ist offensichtlich ganz oben mit dabei. Sie setzen die Arbeit ein, sie machen ihre Stunden. Ich kann das nachvollziehen. Das Ergebnis ist erstaunlich. Ich habe alles gegeben, was ich hatte, aber es war unmöglich die Gitarre zu zertrümmern.“

Sandvik Let's Create: How it's Made – The World's First 3D printed Smash-Proof Guitar

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