SLM Solution stellt neuen Metall 3D-Drucker NXG XII 600E vor

SLM Solutions Group AG kündigt mit NXG XII 600E neues Produkt an. Sie basiert auf der erfolgreichen NXG XII 600 und weist einen erweiterten Bauraum von 1,5 Metern in der Z-Achse auf. SLM hat seinen ersten Auftrag von der Concurrent Technologies Corporation (CTC) erhalten, dem Hauptauftragnehmer für ein Projekt des U.S. Air Force Research Laboratory (AFRL). AFRL finanzierte diese Arbeit, um die additive Fertigung für fortschrittliche DoD-Anwendungen zu nutzen.

Kunden, die die NXG XII 600 bereits installiert haben oder kurz davorstehen haben die Möglichkeit, ihr System aufzurüsten, um die Vorteile des erweiterten Bauraums in der Z-Achse zu nutzen. Die NXG XII 600E wird voraussichtlich 2023 ausgeliefert.

Die Industrialisierung der metallbasierten additiven Fertigung schreitet schnell voran, insbesondere, seit die NXG XII 600 den Markt revolutioniert hat. Kunden benötigen größere Metallbauteile in kürzester Zeit. Die Serienproduktion komplexer Geometrien kann jetzt Stunden oder Tage statt Wochen und Monaten dauern, angetrieben von der produktivsten 12 1kW-Laserlösung, die mit bis zu 1000 cm/Std. produziert. Die NXG XII 600E verfügt außerdem über den größten Bauraum der Branche, der seinen nächsten Konkurrenten um 90% übertrifft, und das bei 50% mehr Höhe in der Z-Achse.

Die NXG XII 600E ist das fortschrittlichste Produktivsystem auf dem heutigen Markt. Die Lösung zeichnet sich durch einen End-to-End-Produktionsworkflow aus, zu dem auch das externe Auspacken bei Abkühlung gehört, um die Maschinenbetriebszeit zu maximieren und einen Auftragswechsel von weniger als einer Stunde zu ermöglichen – im Gegensatz zu „Tagen“ bei konkurrierenden Technologien. Darüber hinaus verfügt die NXG-Plattform über eine offene SLM-Architektur. Diese ermöglicht ein Höchstmaß an Flexibilität bei der Anpassung von Prozessparametern zur Optimierung von Anwendungsergebnissen mit maximaler Produktivität, bei Schichtdicken von 90 µm und darüber hinaus bei allgemein qualifizierten Materialien wie IN718, AlSi10Mg, TiAl6V4 und Kupferlegierungen. Supportfreies Drucken mit Free Float bietet dabei maximale Designfreiheit und reduziert den Bedarf an Stützstrukturen und Nachbearbeitungszeit um bis zu 90%. SLM.Quality bietet eine effiziente und robuste Qualitätssicherung mit Dokumentation, Prozessqualifizierung und Teilezertifizierung mit der Möglichkeit, einen Qualitätsbericht mit „2 Klicks“ zu erstellen, Prozessdaten vollständig zu dokumentieren und die Teilequalität zu validieren.

Ausschlaggebend für die Entwicklung dieses neuen innovativen Systems war der Bedarf des Kunden, größere Bauteile aus Hochtemperaturmaterialien herzustellen, die den extremen Leistungsanforderungen in der Verteidigungs-, Raumfahrt- und Luftfahrtindustrie standhalten. Die NXG XII 600 ist der Inbegriff eines Produktionssystems, da sie 20-mal schneller als ein Einzellasersystem und 5-mal schneller als ein Vierfach-Lasersystem ist, wodurch die Kosten für Endverbrauchsteile in der Automobil- und Energiebranche zusätzlich zu den bereits erwähnten Bereichen so niedrig wie möglich sind.

„Wir freuen uns, unsere langfristige Partnerschaft mit SLM fortzusetzen“, sagt Edward J. Sheehan, Jr., Präsident und CEO von CTC. „SLM ist eindeutig ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigungssysteme. „Im Rahmen dieser spannenden Gelegenheit zur Unterstützung wichtiger AFRL-Missionsanforderungen, freuen wir uns auf die Zusammenarbeit und die Erweiterung der Möglichkeiten der additiven Fertigung für Verteidigungsanwendungen.“

Sam O’Leary, CEO von SLM Solutions, sagt: „Diese Partnerschaften sind ein Beweis für den Ethos von SLM Solutions; nur in enger Zusammenarbeit können wir die Grenzen der Innovation verschieben. Ein marktführendes System wie die NXG XII 600 als Grundlage zu nehmen und den Bauraum auf 1,5 m zu erweitern, gepaart mit der Präzision und Zuverlässigkeit unserer Systeme und unserer praktischen Unterstützung, ermöglicht unseren Kunden eine agile Entwicklung – fast mit der gleichen Geschwindigkeit, für die wir dieses System zur Herstellung von Bauteilen entwickeln.”

Er fügte hinzu: „Wir freuen uns besonders über die Zusammenarbeit mit CTC, einer hoch angesehenen, führenden Forschungs- und Entwicklungsorganisation mit einer hervorragenden Bilanz bei der Sicherung von Erfolgen beim Technologietransfer.”