Triebwerkshersteller MTU Aero Engines stärkt Aktivitäten im Bereich Additive Fertigung

Der deutsche Triebwerkshersteller MTU Aero Engines AG baut sein Engagement im Bereich Additive Fertigung weiter aus und hat dazu Anfang des Jahres eine eigene Abteilung gegründet. 

Die Abteilung Additive Fertigung am Unternehmenssitz in München umfasst rund 30 Mitarbeiter aus unterschiedlichen Fachdisziplinen: Konstrukteure, Strukturmechaniker, Verfahrensspezialisten und Arbeitsplaner. Fokus ist das Konzipieren neuer Anwendungen und Bauweisen nach bionischen Gesichtspunkten sowie die Weiterentwicklung der Fertigungstechnologie und Industrialisierung der kompletten Prozesskette.

„Mit der Bündelung aller Aktivitäten von der Auslegung über die Technologieentwicklung bis hin zur Serienfertigung in einer organisatorischen Einheit wollen wir unseren Vorsprung halten und weiter ausbauen“, sagt MTU-Technik-Vorstand Lars Wagner.

3D-gedruckte Triebwerke

Experten zufolge sollen bis zum Jahr 2030 mindestens 15% eines Triebwerks aus 3D-gedruckten Bauteilen bestehen. MTU setzt hierfür das Verfahren Selektives Laserschmelzen (SLM) ein und fertigt damit bereits seit 2013 Boroskopaugen für den A320neo-Getriebefan PurePower PW1100G-JM in Serie.

„Mit der Entwicklung neuer Maschinentypen sowie einer verbesserten Online-Prozesskontrolle können immer mehr Bauteile wirtschaftlich additiv gefertigt werden“, erklärt Dr. Jörg Henne, Leiter Entwicklung und Technologie.

MTU entwickelt additive Verfahren in zahlreichen Technologieprojekten und -förderprogrammen weiter und konzentriert sich auf neue Designs, Bauteile und Werkstoffe. Dazu arbeitet MTU im Rahmen des europäischen Technologieförderprogramms Clean Sky beispielsweise an 3D-gedruckten Dichtungsträgern. Weitere Bauteile wie Lagergehäuse, Halterungen und Streben sollen folgen. Zudem wird die Prozessüberwachung weiter ausgebaut um eine verbesserte Oberflächenqualität zu erzielen.

Klare Vorteile

Der Hersteller beschäftigt sich bereits seit über zehn Jahren mit additiven Fertigungsverfahren und ist von den Vorteilen überzeugt. Mit ihnen können komplexe Bauteile, die herkömmlich nicht oder nur sehr aufwendig zu fertigen sind, mit geringerem Material- und Werkzeugeinsatz hergestellt werden. Die Realisierung neuer Designs wird möglich, Entwicklungs-, Fertigungs- und Lieferzeiten verkürzen sich deutlich und die Herstellkosten sinken.

„Begonnen haben wir mit der Herstellung von Werkzeugen, etwa Spritzdüsen und Schleifscheiben, sowie einfachen Bauteilen für Entwicklungsversuche,” erklärt Dr. Jürgen Kraus, Leiter der neuen Abteilung für Additive Fertigung.

Danach folgten Guss- und Frästeile, wie beispielsweise die Getriebefan-Boroskopaugen. In einem nächsten Schritt steht nun die Neuentwicklung von Leichtbauteilen an.