Sauber erweitert AM-Angebot um 5 neue ProX 800 SLA 3D-Drucker

Das Schweizer Unternehmen Sauber Motorsport AG erweiterte deren additives Fertigungs-Angebot um fünf neue ProX 800 SLA 3D-Drucker des 3D-Technologie-Spezialisten 3D-Systems. Diese neuen 3D-Drucker wurden in Sauber’s Hauptsitz in Hinwil in der Schweiz untergebracht.

Bereits seit mehr als einem Jahrzehnt beschäftigt sich das Schweizer Unternehmen Sauber Motorsport AG mit dem Einsatz von additiver Fertigung, wobei hauptsächlich 3D-Technologien des Unternehmens 3D-Systems genutzt werden. Schon vor dem Erwerb der fünf neuen ProX 800 SLA 3D-Drucker kamen bei dem Schweizer Unternehmen sechs selektive Lasersintersysteme von 3D Systems zum Einsatz. Vor allem nutzt Sauber 3D-Technologien bei der Herstellung von Formel 1 Rennwagen für das Alfa Romeo F1-Team.

“Als wir uns entschieden, unsere SLA-Produktion zu verbessern, war es für uns an der Zeit, die Zusammenarbeit mit 3D Systems auf eine tiefere Ebene zu bringen. Wir mussten auch unsere Kapazität erweitern, so dass einige der älteren SLA-Systeme von 3D Systems durch den ProX 800 mit höherem Durchsatz ersetzt wurden “, sagt Christoph Hansen, Leiter der additiven Fertigung bei Sauber. “Wir verwenden die SLA-Lösungen von 3D Systems überwiegend und umfassend für Tests im Windkanal, aber auch für Werkzeuge zum Carbon-Laminieren sowie zum Vakuumgießen von Siliziumteilen.”

Getestet wurde die Technologie bereits anhand eines 60-prozentigen Testmodell eines Formel-1-Rennwagens im Rahmen eines Windkanal-Tests. Hierbei wurden sowohl die Frontflügel, Bremskanäle und Federabdeckungen sowie auch Motorabdeckungen, Innenkanäle und Hand-Deflektoren mit SLS und SLA-3D-Druckern hergestellt.

“Wir können diesen Prozess nicht wirklich mit der konventionellen Fertigung vergleichen, weil es unmöglich wäre, anders als beim 3D-Druck vorzugehen; Wir benötigen in kürzester Zeit viele Teile mit überragender Oberflächenqualität “, sagt Reto Trachsel, Leiter der Aerodynamik bei Sauber. “Es gab Zeiten, in denen der Windkanal, der auch von unseren Drittkunden genutzt wird, rund um die Uhr lief und wir die Lösungen von 3D Systems nutzen, um 200 bis 300 Kunststoffteile pro Arbeitstag zu produzieren.”

Die finalen Komponenten stellt Sauber Motorsport AG meist aus Kohlefaser her, wobei hier neben 3D-gedruckten ebenso konventionell gefertigte Formen und Werkzeuge zum Einsatz kommen.

“Das Alfa Romeo Sauber F1 Team greift auf eine Vielzahl von SLA-Materialien von 3D Systems zurück, um Werkzeuge für verschiedene Anwendungen zu produzieren. Zum Beispiel laminieren wir Carbon-Teile mit Werkzeugen aus Bluestone-Material und verwenden das Xtreme-Material für Vakuumguss-Werkzeuge, um die Dichtungen herzustellen”, kommentiert Hansen. “Warum drucken wir die Werkzeuge in 3D anstatt [mit] herkömmlichen Werkzeugtechniken? Die Antwort ist einfach – wir bekommen die Design-Komplexität kostenlos! Dies ist für Teile wie komplexe Kanalsysteme unbedingt erforderlich. “