ECCO stellt Quant-U Projekt für 3D-gedruckte Schuhe vor

Der dänische Schuhproduzent ECCO bringt mit seinem QUANT-U Pilot-Projekt individuell anpassbare Schuhe mit 3D-gedruckter Zwischensohle auf den Markt. Die Sohlen werden auf 3D-Druckern des Herstellers German RepRap innerhalb weniger Stunden produziert.

Für das QUANT-U Projekt arbeitet ECCO mit dem Dassault Systèmes FashionLab zusammen, einer Technologieschmiede für die Anwendung von 3D-Design und Simulation bei der Herstellung von Produkten und Mode. Gemeinsam wurde ein selbstlernendes System basierend auf eigenen Algorithmen entwickelt.

Die Daten des Trägers werden über tragbare Sensoren – eigens entwickelt durch Cambridge Design Partnership – erfasst und mit einem 3D-Fußscan, durchgeführt mit der Volumental 3D-Scan-Lösung, kombiniert. Die erfassten biomechanischen und orthopädischen Parameter des Trägers werden vollkommen automatisch von der 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes in geometrische Daten für den 3D-Druck aufbereitet. Mittels Simulation wird das Design auf seine Funktionalität überprüft.

3D-Druck mit Silikon

Für den 3D-Druck werden speziell angepasste X400 v4 3D-Drucker des deutschen Herstellers German RepRap eingesetzt, der Silikon der Dow Chemical Company verarbeiten kann. Das dabei verwendete Verfahren nennt sich Liquid Additive Manufacturing (LAM). Die Wahl für das Material fiel auf Silikon, da es hohen mechanischen Belastungen standhält und sehr temperaturstabil ist. Nachdem beim 3D-Druck keinerlei Stützstrukturen oder Nachbearbeitung notwendig sind, dauert die Produktion für ein Paar Zwischensohlen maximal um die 2 Stunden.

W-21 Concept Store

ECCO wird das QUANT-U Pilot-Projekt im April in seinem W-21 Concept Store in Amsterdam erstmals präsentieren. Die Zwischensohlen für die Schuhe werden direkt vor Ort gedruckt.

Patrizio Carlucci, Leiter des ECCO Innovation Lab in Amsterdam erklärt:

“Es tut sich einiges im Bereich 3D-gedruckter Schuhmode, jedoch ohne einer soliden Lösung für die individuelle Serienfertigung. Der 3D-Druck bietet die Möglichkeit maßgeschneiderte Teile in Serie herzustellen, aber dies wird selten für tatsächliche Endprodukte eingesetzt, womöglich aufgrund komplexer 3D-Modelle und fehlender Messdaten. Um dieses Problem zu lösen, haben wir unseren Fokus auf die digitale Erfassung und Interpretation von Bewegung und orthopädischen Daten gelegt und sicher gestellt, dass dieser Vorgang nicht komplizierter ist als einen Schuh im Geschäft anzuprobieren und einige Minuten zu gehen. Wir haben über 50 Jahre Erfahrung als Schuhhersteller in einen Algorithmus vereint.”