KLIO Design realisiert ultraleichte Fahrzeuge mit 3D-Technologien

Das südkoreanische Unternehmen KLIO Design erschuf ein Fahrzeug anhand von 3D-Drucktechnologien, welches teils von Kunden mitgestaltet werden kann. Sowohl der Körper als auch die Sitze des Autos wurden 3D-gedruckt.

Der 3D-Druckwagen wurde als Teil von KLIO’s offenen Mobilitätsstrukturkonzepts realisiert. Kunden sollen durch dieses Projekt eine aktivere sowie kollaborative Rolle bei der Gestaltung ihres eigenen Fahrzeugs erhalten. So kann beispielsweise aus einer Kombination an diversen Designs, zusammen mit einem standardisierten Grundgerüst, gewählt werden. Sämtliche Fahrzeug-Entwürfe werden nach Faktoren wie Passagierzahl oder auch Umweltauswirkungen gestaltet.

Durch 3D-Drucktechnologien als Herstellungsmethode wurde das Gewicht der Karosserie ohne Verlust der nötigen Stabilität auf ein Minimum beschränkt. Um den Prozess zu beschleunigen wurden neben dem Grundgerüst überdies Radabdeckung, Rad-Schutz, Lenkrad und Teile des Raumrahmens 3D-gedruckt. Programme wie Materialise 3-matic und Materialise Magics des 3D-Druck-Unternehmens Materialise spielten im KLIO Design-Projekt eine wesentliche Rolle.

“Bis die Montagepunkte gesetzt waren, gab es iterative Arbeiten, um Strukturen zu löschen und Löcher zu füllen. Dank Materialise 3-matic konnten wir STL-Ebenen direkt vernetzten und Zeit sparen. Die Verbindung zwischen FEA-Ergebnissen und 3-matic war eine großartige Hilfe.”, erklärt Jeongche Yoon, Design Manager bei KLIO Design.

Materialise’ Software machte ebenso die Fertigung der komplexen Autositze wesentlich einfacher. Nachdem sich die Aufteilung der gitterähnlichen Form in Dämpfungsbereiche aufgrund der Montage von mehreren Polsterbereichen als schwierig erwies, entschied das Team die Sitze im Ganzen 3D zu drucken. Neben Materialise’ Software nutzte das KLIO-Team auch Alias-Software, um Montageteile zu entwerfen und 3D zu drucken.

“Materialise 3-matic erstellt intuitiv Gitter und vereinfacht die Datenerstellung für den 3D-Druck.”, erzählt Yoon. “Der beste Nutzen für uns ist das [Datei-]Format – Sie können leichter an Ihren 3D-Daten arbeiten als mit STL [Datein], wenn Sie komplexe und komplizierte 3D-Gitter anwenden. […] Dieses Format erforderte keine Umwandlung in STL und der Teil konnte direkt über einen EOS-Drucker über den EOS Build Processor gedruckt werden.”

Dieses Projekt erwies sich als großer Erfolg in der Automobilindustrie. Es bleibt abzuwarten, welche überraschenden Innovationen noch auf uns zu kommen.