Service King nutzt 3D-Druck & eigene 3D-Technologie für Stoßdämpfer-Reparaturprozess 

Das amerikanische KFZ-Reparatur-Unternehmen “Service King” nutzt seit kurzem 3D-Druck, um deren Geschäftstätigkeit zu verbessern. Durch den Einsatz von 3D-Druckern entwickelte das Unternehmen bereits einen Prozess, um Stoßdämpfer mit eigens produzierten Teilen zu reparieren.  

Wie Volkswagen schon mit der Herstellung eigener 3D-gedruckter Ersatzteile bewiesen hat, sind 3D-Technologien aus der Automobilindustrie kaum mehr wegzudenken. Nun erweiterte auch das US-amerikamische Unternehmen “Service King” deren Service mithilfe von 3D-Druckern. Das Experiment wurde nach Aussage von Chief Information Officer Derek Kramer bereits in die Kollisionsreparaturzentren in Phoenix, Seattle und Dallas ausgeweitet.

Neben der Einsparung von Kosten und Zeit will Service King mit deren neuen Stoßdämpfer-Reparaturprozess vor allem Plastiklaschen, welche den Stoßdämpfer an der Vorderseite des Autos befestigen, ersetzen. Diese sind häufig in Auffahrunfälle verwickelt und meist nur schwer bis gar nicht zu reparieren, wie Derek Kramer betont.

Die Eigenproduktion von Ersatzteilen, vor allem für den Bereich der Stoßdämpfer, gestaltete sich laut Kramer “sehr einfach”, wie der erste Versuch zeigte. Das für den ersten Versuch verwendete Auto konnte noch am gleichen Tag repariert werden. Neben dem Benefit der Schnelligkeit stellte sich heraus, dass ebenso die Qualität der Reparatur sowie der reproduzierten Ersatzteile “sehr stark war”.

Anhand von Fotografien der Originalstücke können Techniker die benötigten Teile mithilfe einer Computer-Photogrammetrie-Software in 3D-Modelle umwandeln und in weiterer Folge 3D-drucken.

Neben der Verwendung eines Airwolf Axiom FDM 3D Drucker entwickelte Service King auch eine eigene, patentierte Technologie. Diese stellt einen manuellen Extruder dar, welcher dünne “Pflaster” für Stoßdämpfer produzieren kann. Laut Kramer führte das Unternehmen auch weitere Patente in Bezug auf seine 3D-Druckersoftware und das Design der überdimensionierten 3D-gedruckten Plastik-Stoßdämpfer ein.

Durch dieses Projekt zeigt sich ein weiteres Mal wie 3D-Technologien genutzt werden können, um nicht nur Zeit- sowie Kosteneffizient zu arbeiten – ebenso steigt hierdurch die Qualität in der Automobilindustrie. Das beweisen unter anderem die Deutsche Bahn mit deren 3D-Ersatzteile-Projekt oder auch Local Motors, welche einen autonomen Shuttle-Bus komplett 3D-gedruckt haben.

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Es bleibt abzuwarten, welche Innovationen uns als nächstes überraschen.