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Siemens installiert erstmals 3D-gedruckte Komponente in Atomkraftwerk

Erstmals wurde ein additiv gefertigtes Ersatzteil in einem Atomkraftwerk installiert. Der von Siemens konstruierte und gedruckte Wasserpumpen-Impeller ist im slowenischen Kernkraftwerk Krško bereits im Einsatz.

Der Impeller aus Metall hat einen Durchmesser von 108 mm und ist Teil einer Brandschutz-Pumpe, die durchgehend im Einsatz ist. Die Pumpe hält den Druck für das Brandschutzsystem der Anlage konstant. Der ursprüngliche Impeller war seit Betriebsaufnahme des Kernkraftwerks im Jahr 1981 im Einsatz und das damalige Herstellerunternehmen hat den Betrieb eingestellt.

Das Techniker-Team von Siemens hat mittels Reverse-Engineering eine digitale Kopie des Bauteil angefertigt, die dann in der Fabrik des Unternehmens in Finspång, Schweden am 3D-Drucker gefertigt wurde. Um die strikten Qualitäts- und Sicherheitsauflagen des Atomkraftswerks zu erfüllen, hat Siemens in Zusammenarbeit mit Krško Tests über mehrere Monate durchgeführt. Weitere Matrialprüfungen wurden von einem unabhängigen Institut und mittels CT-Untersuchungen vorgenommen. Diese zeigten, dass der 3D-gedruckte Impeller hochwertiger ist als der ursprüngliche.

von links: ursprünglicher Impeller, 3D-gedruckter Prototyp, 3D-gedrucktes Ersatzteil aus Metall

Tim Holt, CEO der Siemens Power Generation Services Division:

“We continue to push forward our investments and cutting-edge advancements in additive manufacturing and 3D printing. This achievement at the Krško nuclear power plant is another example of how the digital transformation and the data-driven capabilities we have are impacting the energy industry in ways that really matter. Additive manufacturing’s reduced lead times and faster production optimizes parts replacement and creates real value for our customers.”

Seit über zehn Jahren ist Siemens aktiv an der Wartung und Anpassung der nicht-kerntechnischen Anlagen des Werks, wie Turbinen, Generatoren und Zusatzeinrichtungen zuständig. Die beiden Unternehmen wollen ihre Zusammenarbeit im Bereich Forschung und Entwicklung fortsetzen und das Design von Komponenten, deren konventionelle Fertigung am aufwendigsten ist, weiterentwickeln. So sollen beispielsweise leichtere Strukturteile mit verbesserter Kühlung entstehen.

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