Bosch Rexroth und GEWO 3D kündigen Entwicklungspartnerschaft an

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Im Vorfeld der Leitmesse für additive Manufacturing, der Formnext 2018, kündigen Bosch Rexroth und GEWO Feinmechanik eine Partnerschaft zur Entwick-lung eines Hochtemperatur 3D – Druckers an.

Die GEWO Feinmechanik GmbH ist unter dem Namen GEWO 3D deutscher Hersteller für Hochtemperatur FFF-Drucker. Mit diesen High-Tech Geräten lassen  sich Prototypen und Kleinserien aus Hochleistungskunststoffen wie PEEK, PPSU und PEI in einer einzigartigen Materialqualität drucken.

Die Firma GEWO setzte bereits mit dem erfolgreich auf dem Markt gestarteten HTP260 neue Maßstäbe in der additiven Verarbeitung von Hochleistungs-kunststoffen. Um die Bedürfnisse von Kunden aus der Industrie noch besser erfüllen zu können, verwendet GEWO bei der Entwicklung des Nachfolgers des HTP260, dem PERFORMER260, das offene CNC-System MTX von Rexroth.

Der PERFORMER260 verwendet hierbei ebenso wie bereits der HTP260 das sogenannte FFF-Verfahren, bei dem der Kunststoff in einer Düse aufgeschmolzen und auf eine Druckplatte bahnenweise aufgebracht wird. Die gewünschte Form des zu fertigenden Bauteils wird so Schicht für Schicht aufgebaut. Damit die Haftung der einzelnen Drucklagen zueinander gewährleistet ist, kann der gesamte Bauraum des PERFORMER260 auf bis zu 260° C aufgeheizt werden. Eine Beheizung der Druckplatte bis zu einer Temperatur von 270° C und Extrusionstemperatur des Druckmaterials von bis zu 450° C ermöglicht einen verzugsfreien Druck dieser sonst nur sehr schwer zu verarbeitenden Materialien.

Für eine hohe Druckgeschwindigkeit, qualitativ hochwertige Fertigung und das Erreichen von Wiederholgenauigkeiten <0,05mm sorgt ein dynamisches und hochgenaues Linearsystem welches Druckkopfbewegungen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 300 mm/s ermöglicht sowie eine automatische Kalibrierung des Druckbetts. Zur Übertragung der CAD-Daten verfügt das Gerät über eine Netzwerk- und zwei USB-Schnittstellen. Damit ist die Digitalisierung des Workflows mit typischen Aufgaben wie Druckkonfiguration, Auftragsmanagement, Maschinen-Monitoring inklusive Online-Prozessmodifikation oder Steuerung der Intralogistik möglich. Weil dies ohne Schnittstellen zu den beteiligten Softwareprogrammen (z.B. CAD/CAM-Systemen oder Simulationslösungen) nicht gelingt, besitzt das CNC-System MTX eine offene Systemarchitektur und die Programmier-Schnittstelle Open Core Interface. Maschinenpark-Betreiber können so ihre Workflows einfach integrieren. Zu den Vorteilen im Vorfeld der Produktion zählen Materialsimulationen oder die Zertifizierung qualitätsrelevanter Parameter. Unter anderem fügt sich das CNC-System hierfür nahtlos als „Hardware in the Loop“ in Simulationsumgebungen ein.

Die Bedienung des neuen Geräts ist durch ein integriertes 15 Zoll Touch-Panel sowie über eine Netzwerkschnittstelle möglich. Die zukunftsorientierte Ausstattung des PERFORMER260 beinhaltet vier gleichwertige Druckköpfe zum Drucken unterschiedlicher Materialien innerhalb eines Druckjobs.

Um den additiven Materialauftrag präzise führen und einfach durch Prozessgrößen beeinflussen zu können, muss auch die Steuerungs-Software besonders leistungsstark sein. Die im PERFORMER260 genutzte MTX System-Software enthält dafür viele AM-spezifische CNC-Funktionen, etwa eine intelligente Temperaturregelung und 3D-Online-Simulation mit Kollisionserkennung, welche die Bauzeit, Positionierung und Bahnführung der Druckköpfe automatisch visualisiert. Der standardisierte G-Code wird von jeder Slicer-Software unterstützt. Integrierte NC-Verschlüsselungstechnik schützt herstellerspezifisches Know-how.

Bosch Rexroth unterstützt dabei die Entwicklung durch Einbringen Ihres jahrelangen Know-hows in der elektrischen und elektromechanischen Automation von CNC-Maschinen und des 3D-Drucks. Insbesondere das leistungsfähige CNC-System MTX erlaubt GEWO einen präzisen Materialauftrag und eine exakte Prozessregelung. Durch die offene Architektur, beispielsweise durch die standardisierte OPC UA server/client Funktionalität, ist das System bereits heute bereit für die Fabrik der Zukunft.

Einen ersten Prototyp des neuen Geräts präsentiert GEWO bereits auf der Formnext 2018 am Stand 3.1-A61.

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GEWO
Bis heute kämpfen Hersteller von 3D-Druckern für Hochleistungspolymere wie PEEK, PPSU, PEI-PC und PEI mit der Erreichung einer hohen Schichthaftung und der Minimierung von Warping der gedruckten Bauteile. GEWO ist es gelungen, diese Problematik bei Entwicklung des HTP 260 zu lösen. Zum einen wird bei diesem Gerät Warping (Verzug des Bauteils) minimiert und zum anderen eine hohe Schichthaftung von Kunststoffen mit Schmelzpunkten >200°C ermöglicht. Umgesetzt wird dies durch eine Temperierung des Bauraums bis 260°C und dem Aufheizen des Druckbetts bis 270°. Die Extrusionstemperatur des Kunststoffes beträgt hierbei maximal 450°C. Für eine qualitativ hochwertige Fertigung und das Erreichen von Wiederholgenauigkeiten <0,05mm sorgen hochgenaue Linearachsen sowie eine automatische Kalibrierung des Druckbetts. Zur Übertragung der CAD-Daten verfügt das Gerät über eine Netzwerk- und eine USB-Schnittstelle. Die Bedienung des HTP260 ist durch das eingebaute 7 Zoll Touch-Panel sowie über eine Netzwerkschnittstelle möglich. Die zukunftsorientierte Ausstattung des HTP260 beinhaltet 2 gleichwertige Düsen zum simultanen Drucken unterschiedlicher Materialien. Ebenso ist eine Vorrichtung zum Nachrüsten einer Hochleistungs-Frässpindel integriert. Dieses Unternehmen steckt hinter GEWO3D: GEWO Feinmechanik GmbH Die GEWO-Feinmechanik ist ein seit 1981 familiengeführtes Unternehmen, welches auf die Fertigung komplizierter, aufwändiger Werkstücke für die Halbleiterindustrie, Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie sowie Medizin und Forschung spezialisiert ist. Die GEWO-Feinmechanik fertigt aber auch Präzisionsteile für Elektronenstahl-Mikroskope. Von der Materialbeistellung bis zur Endkontrolle der einbaufertigen Teile wird von GEWO-Feinmechanik komplett alles geleistet. Das Unternehmen bearbeitet sämtliche Stähle, Edelstähle, Messing, Aluminium, MU-Metall und die verschiedensten Kunststoffe sowie Keramik. Mit höchster Präzision wird gefräst, gedreht, drahterodiert, gebogen, gebohrt, geklebt, gepunktet, geschweißt, gestanzt, gereinigt, gemessen und montiert. Durch die vielfältigen Reinigungsverfahren kann GEWO Teile unterschiedlichster Geometrie und Größe aus verschiedensten Materialien reinigen. Nach individuellen Kundenanforderungen kann GEWO-Feinmechanik besonders sensible Baugruppen und Komponenten unter Reinraum-Atmosphäre montieren. Gewo definiert sich selbst durch die Affinität zur absoluten Präzision der gefertigten Bauteile sowie die ständige Innovationsbereitschaft und die Ergründung neuer Technologien. Mit dem Einstieg in die Entwicklung und Herstellung von Maschinen zur additiven Fertigung hat Gewo ein neues Standbein des Unternehmens geschaffen, um auch weiterhin Zukunftsorientiert breit aufgestellt zu sein.