Hama: Durch 3D Druck ist innovatives Zubehör jetzt schneller am Markt

Wer kennt Hama nicht – den Zubehörspezialisten aus dem schwäbischen Monheim. Es gibt kaum ein Elektronikgerät, für das Hama nicht mindestens ein dafür passendes Zubehör im Angebot hat – und das quasi an jeder Ecke. Die Geschwindigkeit, in der neue Elektronikgeräte auf den Markt kommen, gibt auch bei Hama das Tempo vor. Auch in der Produktentwicklung, die mit Hilfe eines X400 3D Druckers von German RepRap die Entwicklungszeiten sowohl des Produkts als auch der Verpackung verkürzt und die Kosten dafür reduziert hat.

Bevor ein fertiges Produkt in den Handel kommt, sind einige Entwicklungsstufen zu durchlaufen. Einer der ersten, der eine Neuentwicklung in den Händen hält, ist Nils Krietenstein, seines Zeichens Leiter der Produkt-Design Abteilung bei dem mittelständischen Unternehmen. Denn was tags zuvor noch ausschließlich als CAD-Zeichnung existierte, findet sich am nächsten Morgen als ausgedrucktes 3D Modell auf dem Druckbett des X400 3D Druckers von German RepRap, etwa von einer Maus – für den Computer, versteht sich.

„Seit wir den 3D Drucker verwenden, geht die Produktentwicklung viel effizienter von statten“, so Krietenstein. Computer-Mäuse seien ein gutes Beispiel. Die ersten in 3D gedruckten Muster würden zur Bewertung der Ergonomie eingesetzt. „Zuvor mussten wir die Daten zu unseren Produktionspartnern nach Fernost schicken und warten, bis das Muster von dort zu uns geschickt worden ist. Änderungen waren in diesem Prozessablauf sehr zeitaufwändig. Mittels des 3D-Drucker können nun Änderungen und Anpassungen sehr viel schneller durchgeführt und bewertet werden“.

Die ersten Mäuse kommen in weißem PLA auf die Welt. „In weiß ist das Design mit am besten zu beurteilen“, erläutert Krietenstein die Farbwahl. Gedruckt wird mit einer 0.4 Düse und 0,25 mm Schichtauflösung und der Software Simplify3D.
Bei einem Produkt-Facelift werden üblicherweise ein bis zwei Modellvarianten aus dem 3D Drucker ausgedruckt um diese dann zu beurteilen. Bei einer Neuentwicklung können es schon fünf bis zehn Modelle werden, bis das optimale Design im Hinblick auf Ergonomie, Optik und Funktionalität gefunden worden ist.

Das Hama Produkt Design druckt nicht nur Mäuse in 3D. Auch USB-Sticks, Kopfhörer, Zeitschaltuhren und vieles mehr aus der umfangreichen Produktpalette – plus der dazugehörigen Verpackung. „Zu 60% nutzen wir den 3D Drucker für die Entwicklung der Zubehörteile, die restlichen 40% entfallen auf die Prototypen der Verpackung.“

Um die Produkte bestmöglichst in der Verpackung zu präsentieren, werden dafür sogenannte Innertrays hergestellt, die das Produkt in der Verpackung positionieren. Für den Innertray-Prototyp kommt die Form ebenfalls aus dem X400 3D Drucker. Diese wird noch geschliffen und speziell beschichtet. Krietenstein: „Darüber ziehen wir dann die Folie tief und stellen so eine Handvoll Verpackungsmuster her um die Verpackung dann im Team an der simulierten Verkaufswand zu beurteilen.“ Das sei wesentlich günstiger und umweltfreundlicher als alternativ ein Werkzeug für diesen Zweck aus Aluminium zu fräsen. „Damit können wir bis zu zehn Formen drucken, teilweise mehr. Für den Fall, das etwas noch nicht so optimal sein sollte können wir einfach und schnell eine neue Tiefziehform über Nacht ausdrucken.“

3D Druck wird also bei Hama für Formenbau und Produktentwicklung eingesetzt. Für Nils Krietenstein die ideale Technologie für die erste Projektphase, da es ein sehr kostengünstiges Verfahren ist. „Wichtig ist ja nicht nur der Preis des Druckers im Verhältnis zum Bauraum, sondern auch die jährigen Unterhaltskosten.“ Da punkten diese Drucker, die wartungsfreundlich sind und deren Verschleißteile wenig kosten. Hinzu kommt der im Verhältnis zu Lasersinteranlagen günstige Preis für das Druckmaterial. Ein Prototyp kommt hier auf wenige Cent.

Bei Hama ist man deshalb mit der Entscheidung pro 3D Druck und pro X400 recht zufrieden. Die Produktentwicklung hat sich beschleunigt und die Kunden erhalten schneller innovatives Zubehör für ihre Handys oder Computer. Erst in der Endphase wird ein neues Produktmuster gesintert oder ein Tiefziehwerkzeug aus Aluminium gefräst.