Individuelle Fassaden sollen dank 3D-Druck bald nicht mehr kosten als Standardfassaden

Für ihr neues Boarding House hat die FIT Additive Manufacturing Group ein Verfahren für eine außergewöhnliche Fassade mit Unikatcharakter entwickelt. Ein Präzedenzfall dafür, wie der Megatrend der Individualisierung in Architektur und Bauwesen durch 3D-gedruckte Produktionsmittel vorangetrieben werden kann.

In den kommenden Jahren werden Architekten und Bauunternehmen immer mehr vom enormen Potential der Additiven Fertigung profitieren. „Die Hotelkapazitäten an unserem Standort sind für unser Wachstum ein limitierender Faktor“, erklärt Carl Fruth, CEO der FIT AG. „Denn als internationales Unternehmen begrüßen wir immer mehr Kunden aus Übersee. Darüber hinaus wollen wir auch für hoch qualifizierte Mitarbeiter ein attraktiver Arbeitgeber sein“, so Fruth weiter. Aus diesem Grund hat FIT ein eigenes Boarding House auf seinem AM-Campus gebaut, das neben seiner notwendigen Funktionalität auch die Designführerschaft des AM-Spezialisten FIT unterstreichen sollte.

Markante Architektur als Aushängeschild

Für den Neubau haben die Produktdesigner der FIT Additive Manufacturing Group zusammen mit den Architekten Berschneider + Berschneider und dem Systemhersteller für Fassaden STO ein besonderes Fassadenkonzept verwirklicht, dessen matt-dunkle Oberfläche mit komplex angeordneten Vertiefungen abhängig von den Lichtverhältnissen für ein lebendiges Spiel von Licht und Schatten sorgt. Die Formensprache greift die Polygone der Mesh-Strukturen auf, die sogenannten STL-Dreiecke, aus denen die Datensätze der Additiven Fertigung bestehen. So wird ein zentrales Thema des Unternehmens auf die Fassade projiziert.

Produktionsmittel sind eine wichtige Anwendung der Additiven Fertigung

Das Projekt „Fassade 3000“ ist eine Fallstudie für 3D-gedruckte Produktionsmittel im Bereich Architektur. Die besondere Herausforderung an die Umsetzung bestand darin, für STO ein kostengünstiges Werkzeug für die Sonderanfertigung der Verlegeplatten herzustellen, die zugleich schnell und wirtschaftlich produziert werden sollten, auch für eine große Fassadenfläche. Die Erstellung dieses Werkzeugs ist eine Leistung des Geschäftsfelds Produktionsmittel bei FIT.

Optimierte Produktion

Konstruiert und gefertigt wurden die Einleger als Produktionsmittel zur Herstellung der Relief-Vertiefungen bei FIT. Durch das komplexe Design war es deutlich günstiger, diese Formen im Laserschmelzen aus Aluminium herzustellen statt mit konventionellen Verfahren. Die additiv gefertigten Elemente mussten lediglich gestrahlt und plan geschliffen werden und waren ansonsten sofort einsatzfähig. Sie konnten bei STO einfach und schnell im Fassadenwerkzeug verbaut werden. Die Platten wurden dann mitsamt ihrem Reliefdekor in einem industriellen Prozess gepresst und entformt. Mit diesem optimierten Workflow war eine Produktionsgeschwindigkeit von 20 Platten gleichzeitig in Rotation möglich. „Mit dem notwendigen additiven Know-how werden individualisierte Häuserfassaden in 5 Jahren nur mehr unwesentlich mehr kosten als Standardfassaden“, prognostiziert Carl Fruth. Ein Modell des Fassadenwerkzeugs ist am Stand der FIT Additive Manufacturing Group auf der formnext ausgestellt.