Interview mit Frank Herzog zu Concept Lasers 15 Jahre Jubiläum

(Redaktion von Provvido) Wie geht es Ihnen nach 15 Jahren Concept Laser, Herr Herzog?
Frank Herzog: Das war eine sehr, sehr spannende Zeit. Vieles von dem, was wir erwartet hatten, wurde bei Weitem übertroffen. Wer hätte im Jahr 2000 gedacht, dass der 3D-Metalldruck so massiv einschlägt? Selbst ich bin verblüfft.

Welche Faktoren würden Sie als besonders wichtig ansehen?
Frank Herzog: Die technologische Entwicklung, die Zunahme der Bauteilqualität und natürlich die Unterschiede zu klassischen Verfahren in Form von wirtschaftlichen und technischen Optionen. Allerdings ist die Adaptation am Markt höchst unterschiedlich …

Bitte erklären Sie uns das ….
Frank Herzog: Es gibt Branchen, wie die Dentaltechnik, wo wir sehr unterschiedliche Entwicklungen sehen: Die einen erfinden neue Geschäftsmodelle, etwa als digitales Druckzentrum für generativen Zahnersatz. Andere warten ab. Der Grund dürfte in stark regulierten Preisen liegen, wie es unser Gesundheitssystem kennt. In der Luft- und Raumfahrt verändern sich die Dinge massiv in Richtung Additive Manufacturing. In den USA und bei z.B. Airbus hierzulande würde ich von einem Paradigmenwechsel sprechen wollen. Da gibt es keinen Weg zurück. Automotive ist auch kräftig in der Adaptationsphase, weil die Bauräume und Geschwindigkeiten im akzeptablen Bereich angekommen sind. Allerdings sehe ich beim deutschen Mittelstand auf der Anwenderseite noch erheblichen Nachholbedarf.

Sie meinen bei KMUs?
Frank Herzog: Im Prinzip KMUs, aber teilweise auch Unternehmen der deutschen Großindustrie. Ich beziehe mich auf eine Studie des Instituts für Innovation und Technik im Rahmen des BMWi-Programms „Autonomik für Industrie 4.0“: Laut dieser Studie rechnen sich Investitionen in Industrie 4.0 für KMUs binnen 6 Jahren als „Return on Investment“. Das ist für den ROI doch ein fantastischer Wert. Das Wachstumspotenzial beziffert die Studie mit 153,5 Mrd. EUR in Deutschland binnen 5 Jahren. Das sind sehr positive Signale: Was tut der deutsche Mittelstand? Er wartet überwiegend erst mal ab. Die KMUs geben sich zögerlich, weil Investitionskosten hoch eingeschätzt werden. Das bezieht sich auf Europa und Deutschland. In den USA ist man da sehr viel weiter und auch offener. Nach meinem Gefühl erleben wir eine ambivalente Phase, in der Innovatoren massiv einsteigen, aber sehr viel Marktteilnehmer erst mal nur zuschauen und abwarten, was sich tut.

Das könnte sich aber auch schnell ändern…
Frank Herzog: Ja. Ich persönlich gehe davon aus: Industrie 4.0 wird sich breite Bahnen brechen, denn hier liegen die wesentlichen Faktoren für Wachstum, Wertschöpfung und Wettbewerbsvorteile.

Was würden Sie sagen, wenn Sie die besonderen Stärken von Concept Laser beschreiben würden?
Frank Herzog: Concept Laser ist sehr stark technologisch geprägt. Das Herzstück ist für uns die Forschung & Entwicklung. In diesem Unternehmensbereich sind momentan über 50 Mitarbeiter damit beschäftigt, unserer Rolle als Technologieführer im Bereich des Laserschmelzens mit Metallen weiterhin gerecht zu werden. Innovation ist der wichtigste Treiber. Geholfen hat uns auch sehr, dass wir stets versuchen, die Anwendungen unserer Kunden zu verstehen. So haben wir immer wieder versucht, unsere Anlagen für bestimmte Applikationen zu optimieren. Anwender berichten uns auch sehr häufig, dass die offene Parametergestaltung, die wir schon immer favorisierten, eine enorme Hilfe ist, um Prozesse optimal an spezifische Werkstoffe oder Bauteilgeometrien anzupassen.

Damit antworten Sie rein technologisch. Was würden Sie für das Unternehmen als Ganzes sagen?
Frank Herzog: Das Unternehmen Concept Laser repräsentiert die konservativen Werte des deutschen Mittelstandes. D. h., es ist geprägt durch Bodenständigkeit, langfristiges Handeln und Verantwortung für Beschäftigung und Mitarbeiter. Unsere Mitarbeiter sind loyal gegenüber dem Unternehmen und den Kollegen und umgekehrt ist das Unternehmen loyal zu den Mitarbeitern. Wir sind auch deswegen technologiegetrieben und nicht kapitalgetrieben, weil wir keinem Börsenkurs verpflichtet sind. Auch werden wir nicht in zu hohes Risiko getrieben. Dies führt dazu, dass wir unsere Eigenkapitalquote halten und ausbauen können, um unsere Kraft ganz in die Entwicklung zu lenken. Im Grund gilt also immer: „Alles Geld in die Schokolade“.

Wie entwickelt sich AM zukünftig?
Frank Herzog: Es wird ein hohes Wachstum erwartet. Die Gartner-Hype-Analysten sagen für 2018 voraus, dass 50 % der Marktteilnehmer sich mit AM beschäftigen werden. Generell birgt jede additive Lösung drei Potenziale: Ein Leichtbaupotenzial, ein funktionelles Potenzial und ein Produktionspotenzial. Das spricht sich natürlich inzwischen herum. Auch das Konstruieren verändert sich. AM ist in der Adaptationsphase angekommen: Bislang legten Einkäufer ein konventionelles Bauteil auf den Tisch und fragten, was es lasergeschmolzen kosten würde. Dies bedeutete faktisch, die Vorzüge des Verfahrens ungenutzt zu lassen. Heute gehen die Konstrukteure systematischer vor. Es werden die Leistungsparameter definiert und daraus werden „verfahrensgerechte Lösungen“ entwickelt. Aber wir müssen nicht nur beim Konstruieren umdenken.

Umdenken? Inwiefern?
Frank Herzog: Nehmen wir den Flugzeugbau. AM hat gewaltige Potenziale beim bionischen Leichtbau. Die Branche ist aktuell dabei, alle Teile kritisch unter die Lupe zu nehmen und ergebnisoffen auf AM zu trimmen. Die nächsten Teilegenerationen werden deutlich leichter und dabei leistungsfähiger sein. Sie werden natürlich auch noch wirtschaftlicher und umweltfreundlicher herzustellen sein. Heute können Flugzeugteile, welche in der Vergangenheit aus über 100 Einzelteilen entstanden sind, in einem Schritt gefertigt werden. Retrofit, Production-on-demand oder lokale Fertigung – und dies auf dem gleichen Dokumentationsniveau überall und weltweit – sind weitere einzigartige Vorzüge des Verfahrens. Im Flugzeugbau gibt es noch drei besondere Chancen: Mit AM wird nicht nur die Kostenstruktur verbessert, sondern die Revisionszeiten von Flugzeugen können eingekürzt werden. Ein besonderer Charme liegt allerdings in der Ersatzteillogistik. Hier kündigt sich eine echte Revolution an: Warum soll man sich metallische Ersatzteile werkzeuggebunden hergestellt auf Lager legen? Ich denke, man wird sie bei Bedarf mit AM lokal ausdrucken. Das spart enorm viel Zeit und Geld.

Steigt die Akzeptanz von AM weiter?
Frank Herzog: Ja – um angemessen zu antworten: Sogar stark. Schlüsselfaktoren sind die Erhöhung der Aufbaugeschwindigkeiten und die Qualitätszuwächse. Das sind Begehrlichkeiten in der Automobil- und der Luftfahrtindustrie. Aber wir verzeichnen auch Hochpräzisionsanbieter, die nun auf AM einschwenken.

Können Sie ein Beispiel nennen?
Frank Herzog: Ja. Mapal in Ahlen, ein Hidden Champion, wenn es um das Präzisionsbohren geht. Dr. Kress, der Inhaber, hat sich sehr genau angeschaut, was man konventionell entwickeln kann und was additiv möglich wäre. Als Innovator hat er sehr schnell die Möglichkeiten einer Hybridbauweise erkannt.

Was ergab sich daraus?
Frank Herzog: Bisher zwei neue Produktlinien, aber das dürfte nur der Anfang sein. Das erste Produktbeispiel ist der Schneidplattenbohrer QTD für Durchmesser kleiner 13 mm. Der Schaft des hybriden Bauteils ist konventionell gefertigt, die Bohrgeometrie additiv aufgebaut. Die Bohrer sind mit einem um 100 % erhöhten Kühlmitteldurchfluss ausgestattet. Dafür sorgen erstens verfahrensgerecht konstruierte, „gewendelte“ Kühlkanäle, statt rechtwinkliger Bohrungen, und zweitens von der Kreisform abweichende Kühlkanalprofile. Es wurden so kleinere Schneidplattenbohrer als Produkterweiterung möglich.

Und das zweite Produktbeispiel?
Frank Herzog: Das fand ich fast noch spannender. Das waren additiv hergestellte Außenreibahlen. Außenreibahlen funktionieren umso besser, je leichter sie sind. Dies gilt insbesondere bei der Bearbeitung von Wellen mit kleinen Durchmessern. Das Gewicht und die daraus resultierende Trägheit schränken die maximal möglichen Schnittgeschwindigkeiten stark ein. Auch hier lag im Leichtbau die Lösung: Die neuen additiv hergestellten Außenreibahlen haben eine speziell entwickelte Rippenstruktur im Inneren. Sie sind deutlich leichter und mit einem Wuchtprofil ausgestattet. So wird ein nahezu perfekter Rundlauf der rotativen Werkzeuge erreicht. Die Gewichtsreduktion macht bei einer Außenreibahle mit Durchmesser 8,5 mm rund 57 % aus. Die Bearbeitung wird schneller und die Genauigkeit höher

Erlauben Sie mir eine generelle Frage. Wo steht der Standort Deutschland?Frank Herzog: Deutschland ist gut aufgestellt. Blickt man auf die Forschung und die Anbieterseite sind wir sehr gut aufgestellt. Von weltweit 9 Anbietern von Anlagen kommen alleine 5 aus Deutschland. Diese decken nach Roland Berger knapp 70 % des Weltmarkes ab, während die ausländischen vier Anbieter es gerade einmal auf 30 % bringen. Allerdings müssen wir beobachten, was mittelfristig passiert. Die meisten Anbieter sind technologisch aufgestellt, nicht kapitaltechnisch. Sie sind Mittelständler, die ihre F&E-Kraft aus den Einnahmen refinanzieren müssen. Lassen Sie mich ganz offen sagen: Die Frage wird sein, was passiert, wenn ein ganz großer Player als Quereinsteiger auf den Zug aufspringt.

Was kann man tun, um den Vorsprung hierzulande zu halten oder auszubauen?
Frank Herzog: Bestimmende Faktoren in Deutschland werden zukünftig weitere F&E-Leistungen an den Hochschulen und in der Industrie sein. Ich denke da an Laserquellen, Software oder Topologie. Auch Förderprogramme seitens Bundesregierung und EU können helfen. In den USA macht die Regierung Obama mit den drei strategischen Entwicklungsfeldern AM, Composite und Umwelttechnologie ja vor, wie man da gezielt einsteigen kann. Ein Aspekt ist die Adaptation des Verfahrens in der Ausbildung, also an den Hochschulen und das noch zu schaffende Berufsbild „Verfahrensmechaniker generative Fertigung“. Dann ist da noch die eben erwähnte Investitionsbereitschaft der Industrie und damit AE-Entwicklung der anbietenden Industrie. Vieles wird auch von der Innovationsgeschwindigkeit bestimmt werden. Ich meine damit Anlagentechnik: Laserleistung, Bauraumgrößen, Aufbaugeschwindigkeiten etc.

Kommt nach dem Doppellaser der multiple Laser als nächster Technologie-Schritt?
Frank Herzog: Es gibt diese bereits. Es gibt Menschen, die favorisieren dies: Also 4 oder 8 Laser zum Einsatz zu bringen. Die Idee klingt erst mal logisch. Aber ich sehe auch hier die Grenzen der Vernunft. Je mehr Laser zum Einsatz kommen, desto höhere Daten müssen bewegt werden und eine immer höhere Komplexität kann Störgrößen verstärken. Zum Schluss müssen wir uns vor einem möglichen Over-engineering hüten, was wirtschaftlich oder technisch aus dem Ruder läuft. Dennoch steht in den nächsten 5 – 10 Jahren ein weiterer Innovationssprung an.

Lassen Sie uns einen Blick nach vorne werfen. Wie wird es weitergehen?
Frank Herzog: Die Grenzen zu konventionellen Methoden sind fließend und ständig in Bewegung. Das, was heute richtig ist, sieht morgen ganz anders aus. Wir müssen ständig beobachten, wie sich Dinge in neuem Licht darstellen. In Bezug auf Aufbaugeschwindigkeiten, wirtschaftliche Losgrößen oder Volumenpreise werden wir enorme Veränderungen sehen. Alleine bei den Aufbaugeschwindigkeiten sollen sich diese, zwischen dem Jahr 2013 und 2023, laut Roland Berger um 800 % nach oben entwickeln. Oder nehmen Sie den Preis pro Volumen eines Bauteils: Ein Volumenpreis von heute EUR 3,14/cm³ soll sich gemäß Roland Berger bis 2023 auf 1,10/cm³ nahezu dritteln. Das sind sehr dynamische Entwicklungen, die dem AM in die Hände spielen werden. Wahrscheinlich werden wir auch auf der Werkstoffseite noch zahlreiche neue Entwicklungen sehen, so wie bei Aluminium in den letzten Jahren. Da gibt es noch viel Luft für kreative Ansätze. Ein wichtiger Punkt ergibt sich aus dem Verfahrensansatz selbst: Die individuellen Lösungen, die sich bei patientenspezifischen Implantaten niederschlagen, werden die Medizintechnik verändern. Zukünftig können Schädel-, Hüft- oder Wirbelsäulen-Implantate sehr genau an die Gegebenheiten des Patienten angepasst werden. Das bedeutet für viele von uns ein Plus an Lebensqualität. Fest steht schon heute: Immer dann, wenn das digitale, additiv aufgebaute Bauteil besser, leistungsfähiger, schneller verfügbar, leichter oder/und kostengünstiger sein wird, ist die additive Fertigungsoption die richtige Lösung.

Danke für das ausführliche Gespräch.