SABIC präsentiert auf der Formnext 2019 diverse Kooperationen für technologische Materiallösungen entlang der gesamnten Wertschöpfungskette der Additiven Fertigung

SABIC, ein weltweit tätiger Marktführer der Chemieindustrie, präsentiert auf der Formnext 2019 (Halle 12.1, B61) seine wachsende Anzahl an Kooperationen, die darauf ausgerichtet sind, den Kundennutzen seiner spezialisierten Materialien auf mehreren Ebenen der gesamten globalen Wertschöpfungskette der additiven Fertigung zu maximieren. Ziel dieser Kooperationen sind die Förderung von Innovationen und die Erweiterung der Entwicklungsmöglichkeiten für additiv gefertigte Anwendungen. SABIC ist dafür bestens aufgestellt und bietet mehrere herausragende Materialtechnologien zur Lösung entscheidender Herausforderungen seiner Kunden und Wertschöpfungspartner in diesem Markt.

„Während die additive Fertigungsindustrie wächst und sich diversifiziert, entsteht ein zunehmender Bedarf an spezialisierten Materialien und deren flexibler Bereitstellung wann, wo und wie immer sie entlang der Wertschöpfungskette benötigt werden“, erläutert Keith Cox, Senior Business Manager, Additive Manufacturing, SABIC. „Von Filamentherstellern, die Zugang zu Hochleistungspolymeren brauchen, über Maschinenhersteller, die maßgeschneiderte Kunststoffe oder Filamente für ihre Drucker benötigen, oder Dienstleister, die geeignete Materialien für kommerzielle Drucker suchen, bis hin zu OEMs, deren großformatige Anwendungen Spezialcompounds für additive Fertigungstechniken erfordern – SABIC ist aktiv in die Innovation und dynamische Entwicklung der gesamten Branche involviert.“

Wertschöpfungskette

Anbieter druckbarer Materialien

Anbietern druckbarer Materialien zur additiven Verarbeitung auf proprietären oder Allzweckdruckern liefert SABIC spezialisierte Polymere zur Extrusion von Filamenten oder zur Herstellung von Pulvern für das Selektive Lasersintern (SLS). Stratasys beispielsweise nutzt ULTEM™ 9085, einen Polyetherimid (PEI) Blend, zur Fertigung von Filamenten für die Drucker seiner Fortus® Baureihe.

Ausrüster

Andere Ausrüster kooperieren mit SABIC in der Entwicklung von Hochleistungsmaterialien, die speziell auf die Kapazitäten ihrer Drucker abgestimmt sind, um das Angebot ihrer ganzheitlichen Lösungen für Kunden zu erweitern. So liefert SABIC, wie kürzlich bereits bekanntgegeben, sein hochwärmefestes EXTEM™ AMHH811F Filament an ROBOZE (Italien) zur Verarbeitung auf deren industriellen ARGO 3D-Druckern. Mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von 247°C trägt das Filament dazu bei, in diversen Branchen neue Einsatzmöglichkeiten für 3D-gedruckte Hochtemperaturanwendungen zu erschließen. Beide Unternehmen haben in enger Zusammenarbeit sowohl die Druckparameter optimiert als auch die UL Blue Card für Materialproben erhalten, die auf industriellen ARGO 3D-Druckern hergestellt und gemäß UL94 ab 0,75 mm Wanddicke V0-eingestuft wurden. Auf dem Messestand zeigt SABIC mehrere mit EXTEM AMHH811F Filament gedruckte Produktbeispiele.

„Die Zusammenarbeit mit Unternehmen wie ROBOZE zur Umsetzung spezialisierter Materialtechnologien für leistungsfähigere Lösungen verstärkt deren Potenzial für kundenseitige Produktinnovationen“, ergänzt Cox. „Wir sind entschlossen, durch weitere Gemeinschaftsprojekte wie dieses entlang der gesamten Wertschöpfungskette das Wachstum im Markt der additiven Fertigung voranzutreiben.“

Verarbeiter

Hersteller von Bauteilen, einschließlich Dienstleister, kooperieren mit SABIC, um Zugang zu hochwertigen druckbaren Materialien, entsprechender Verarbeitungskompetenz und verwandten Ressourcen zu erhalten. SABIC Filamente werden nach strengsten Spezifikationen entwickelt, um ihre gleichmäßige und wiederholgenaue Verarbeitbarkeit sowie optimale Produktleistung sicherzustellen. SABIC Compounds bieten den Herstellern großformatiger additiver Anwendungen entscheidende Vorteile für mehrstündige Druckprojekte mit reduzierter Varianz von Charge zu Charge als auch innerhalb einzelner Chargen.

Additive Engineering Solutions (AES) zum Beispiel, ein in den USA ansässiger Dienstleister für die additive Fertigung von Großformteilen, bezieht von SABIC LNP™ THERMOCOMP™ AM Compounds. Die Fachkompetenz von SABIC in der Entwicklung und additiven Verarbeitung von Materialien für großformatige Bauteile beruht auf mehreren Jahren praktischer Erfahrungen mit einer Big Area Additive Manufacturing® Maschine von Cincinnati Inc. in seinem Polymer Processing Development Center in Pittsfield (Massachusetts, USA). Dieses Knowhow hilft AES, beim Optimieren der Druckparameter und bei der Fehlerbehebung Zeit und Ressourcen zu sparen. Zu den gedruckten Teilen von AES auf dem Messestand von SABIC zählen ein bei erhöhter Temperatur autoclavierbares Werkzeug für Composites, das mit einem ULTEM™ basierten Compound gefertigt wurde, sowie die maßstäblich verkleinerte Version einer großen, aus einem verstärkten Compound auf Basis von Acrylnitrilbutadien (ABS) hergestellten Gießform für Fertigbetonteile. Gate Precast hat 3D-gedruckte Fertigbeton-Gießformen in der Neugestaltung des Areals der ehemaligen Domino Zuckerraffinerie in Brooklyn, New York, eingesetzt.

Produktentwickler/OEMs

Um die Anwendungsentwicklung von Produktplanern und OEMs zu unterstützen, bietet SABIC eine herausragende Polymerchemie, umfassende Material- und Verarbeitungskompetenz sowie fundierte Kenntnis der Anforderungen vertikaler Branchen, wie Medizintechnik, Fahrzeugbau und Luft- & Raumfahrtindustrie. Im Rahmen seiner laufenden Zusammenarbeit mit dem in Phoenix (Arizona) ansässigen Unternehmen Local Motors liefert SABIC Materialien seines Portfolios an verstärkten LNP™ THERMOCOMP™ AM Compounds, die in der Fertigung von Olli eingesetzt werden, dem weltweit ersten, in einem Gemeinschaftsprojekt entwickelten, autonom fahrenden Elektroshuttle. Dies ist das jüngste Projekt der beiden Unternehmen, die neben der Entwicklung dieses ersten weitgehend 3D-gedruckten Fahrzeugs schon seit vielen Jahren zusammenarbeiten.

In Kooperation mit dem National Institute for Aviation Research (NIAR) an der Wichita State University (WSU) in Kansas trägt SABIC zur Entwicklung druckfähiger Hochtemperaturmaterialien für autoclavierbare Werkzeuge zur Fertigung von Verbundwerkstoffanwendungen in der Luft- und Raumfahrindustrie bei.

„Die Fachkompetenz von SABIC hat sich in unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit als eine unschätzbare Ressource erwiesen. So konnten wir unter Nutzung der Big Area Additive Manufacturing Maschine von Cincinnati Inc. bei SABIC den Einsatz additiver Verfahren zur zeitnahen Fertigung großformatiger Flugzeugbauteile mit kostengünstigen Werkzeugen unter realen Praxisbedingungen erproben“, sagt Jeswin J. Chankaramangalam, Programmleiter für Schwellentechnologien am NIAR. „Die Zusammenarbeit hat unter anderem die Eignung der additiven Fertigung für eines der anspruchsvollsten Großformteile in der Luftfahrtindustrie unter Beweis gestellt, mit Potenzial für erhebliche Einsparungen an Produktionskosten, Vorlaufzeit und Logistik.“

Die technischen, Vertriebs- und Marketingexperten von SABIC stehen während der Formnext 2019 bereit zu Fachgesprächen über das Portfolio der additiven Fertigungslösungen des Unternehmens und über die Kooperationen zur Umsetzung innovativer Materialtechnologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Branche.