SABIC präsentiert differenzierte Materiallösungen zur Förderung additiver Fertigungstechniken

SABIC, ein globaler Marktführer der Chemischen Industrie, bekräftigt mit einem facettenreichen Messeauftritt auf der Formnext (Stand 3.1-G80) seine Entschlossenheit zur Förderung der Verfahrenstechnik und Anwendungsinnovation im Bereich der additiven Fertigung. Um die Wertschöpfung der Kunden und die gesamte Branche signifikant zu steigern, nutzt das Unternehmen seine herausragenden technischen Hochleistungspolymere und Prozesskapazitäten zur Entwicklung differenzierter Materiallösungen für unterschiedliche additive Fertigungstechniken.

Zu den Messe-Highlights von SABIC zählen u. a. neueste Filamente für das Schmelzschichtverfahren (Fused Deposition Modeling, FDM), darunter ein robustes Filament auf der Basis seines hochschlagzähen EXL-Granulat. SABIC greift außerdem die Forderungen der Branche nach erhöhter Fertigungsflexibilität auf und demonstriert den Einsatz seiner Filamente auf Open-Architecture-Druckern mehrerer Hersteller. Ein weiterer Schwerpunkt auf der Messe ist die additive Fertigung großformatiger Teile (Large-Format Additive Manufacturing, LFAM). SABIC präsentiert diverse Werkzeuganwendungen sowie aus LNP™ THERMOCOMP™ AM gedruckte Teile. Im Rampenlicht des Messestands stehen zudem aktuelle Entwicklungen des Unternehmens für den Einsatz seiner amorphen Polymere auf gängigen Anlagen des selektiven Lasersinterns (SLS), welche eine Reihe von Vorteilen gegenüber derzeit verfügbaren teilkristallinen Pulvern bieten.

„Mit ihren Möglichkeiten für individuelle, komplexe Teile ohne den Einsatz traditioneller Werkzeuge bietet die additive Fertigung unseren Kunden einen bedeutenden Mehrwert“, sagt Keith Cox, Senior Business Manager, Additive Manufacturing, SABIC. „Die Expansion der additiven Fertigung jenseits ihrer heutigen Grenzen setzt Fortschritte in den Materialtechnologien voraus. SABIC trägt dazu mit der Entwicklung differenzierter Produkte, Innovationen zur Steigerung der Fertigungseffizienz und mit robusten Materialkennwerten zur Designoptimierung bei. Unser vorausschauendes Engagement entlang der gesamten Wertschöpfungskette hilft der Branche, das volle Potenzial der additiven Fertigung auszuschöpfen.“

Erweiterung der Materiallösungen

Differenzierte Einsatzmöglichkeiten, ein breites Portfolio und tiefgreifende Fachkompetenz befähigen SABIC, richtungsweisende Materiallösungen auf Basis von hochtemperaturbeständigem ULTEM™, Specialties-Copolymeren und verstärkten Compounds anzubieten. Darüber hinaus liefert SABIC auch weitere Materialien in druckbarer Form, wenn dies für die Branche von Nutzen ist.

So zeigt SABIC auf der Formnext sein preisgekröntes* EXL AMHI240F Filament, ein hochschlagzähes Material, das jetzt in Weiß und Schwarz lieferbar ist. Die Formulierung beruht auf einer proprietären PC-Siloxan-Mischung in Kombination mit einer optimierten Farbstofftechnologie. Sie bietet eine bis vierfach höhere Schlagzähigkeit und weist ein verbessertes duktiles Bruchverhalten im Minus-Temperaturbereich bei gedruckten Teilen gegenüber Standard-Polycarbonaten aus, wie von RP+M, dem Partner von SABIC für Materialleistungsvalidierungen, bestätigt. Mehrere gedruckte Exponate auf dem SABIC-Stand unterstreichen die Vielseitigkeit des EXL AMHI240F Filaments.

Darüber hinaus arbeitet SABIC aktiv an der Erforschung und Entwicklung neuer Materialien für künftige Anforderungen der Branche. Auf dem Messestand des Unternehmens werden mehrere Entwicklungslösungen mit potenziellen Leistungssteigerungen gegenüber aktuell verfügbaren Materialien im Markt vorgestellt. Das FST-Filament von SABIC vereint leichte Verarbeitbarkeit mit geringer Rauchentwicklung und Toxizität im Brandfall und ist in der Lage, die Anforderungen der OSA 55/55 für Luft- und Raumfahrtanwendungen zu erfüllen. Ein zweites Konzeptmaterial auf dem Stand ist ein EXTEM™ Filament für mögliche Anwendungen mit noch höherer Wärmebeständigkeit, als sie ULTEM™ Filamente bieten. SABIC entwickelt außerdem ein fortschrittliches losbrechbares Stützmaterial zur Ergänzung seines ULTEM™ AM9085F Filaments für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Das neue Stützmaterial ermöglicht eine schnellere Entfernung der Stützstruktur von Teilen mit komplexer Geometrie und kann helfen, die Kosten für den Nachbearbeitungsaufwand zu reduzieren.

Ausgestellt sind auch diverse Teile, die mit SABIC Hochleistungsfilamenten auf unterschiedlichen Open-Architecture-Druckern gefertigt wurden. Die breite Einsatzfähigkeit der Materialien lässt Kunden eine größere Wahl bei der Ausrüstung und hilft neue Anwendungsbereiche zu erschließen.

Werkzeugoptimierung für die additive Fertigung von Großformteilen

Das Portfolio der verstärkten LNP™ THERMOCOMP™ AM Compounds von SABIC, einschließlich Typen auf Basis von ULTEM™, bietet Potenzial für den Einsatz von LFAM für spezialisierte Anwendungen wie Autoklavwerkzeuge in der Luft- und Raumfahrtindustrie, wiederverwendbare Gießbetonformen und eine Vielzahl von Werkzeugen zum Thermoformen großformatiger Teile bei niedrigeren Temperaturen. Gedruckte Werkzeuge können gegenüber herkömmlichen Stahlwerkzeugen Kosten, Konstruktionszeit, Lageraufwand und Gewicht sparen. SABIC zeigt auf der Messe ein Thermoformwerkzeug zur Fertigung von Flugzeugkabinenverkleidungsplatten, das auf einer Thermwood LSAM® Maschine aus THERMOCOMP™ AM EC004XXAR1 gedruckt wurde, einem SABIC-Compound auf Basis von ULTEM™ mit 20% Carbonfaserverstärkung.

Neben der Entwicklung von Werkzeuganwendungen arbeitet SABIC eng mit LM Industries Group Inc., der Muttergesellschaft von Local Motors, an der Validierung von Materialien zum Drucken fertiger Großformteile für die nächste Entwicklungsstufe von Olli zusammen. Olli ist das erste co-kreierte autonome Elektro-Shuttle der Welt. SABIC zeigt auf der Messe einen Kotflügel von Olli, gedruckt unter Einsatz eines THERMOCOMP™ AM Compounds von SABIC auf einer BAAM® Maschine von Cincinnati Inc.

Fortschrittliche Pulvertechnologie für Selektives Lasersintern (SLS)

Um den Einsatzspielraum für SLS zu erweitern, entwickelt SABIC innovative Technologien zur Überwindung einiger traditioneller Nachteile amorpher Polymere in diesem Verfahren, wie beispielsweise unvollständige Schichtverfestigung sowie Teile mit zu geringer Fertigdichte, uneinheitlichen Abmessungen oder suboptimalen physikalischen Eigenschaften. Unter Einsatz proprietärer Technologie ist SABIC der Nachweis gelungen, dass sich mittels SLS rein amorphe Teile mit einer Fertigdichte von über 96% und guter Dimensionsstabilität bei geringen Auffrischungsraten herstellen lassen.

Experten von SABIC stehen auf der Formnext bereit, um die technischen Aspekte der neu eingeführten und noch in Entwicklung befindlichen Materialien des Unternehmens zu vertiefen.