Materialise stellt Software für automatische Generierung von Stützstrukturen beim Metall-3D-Druck vor

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Mit Materialise e-Stage for Metal bringt der belgische 3D-Druck und -Softwarespezialist ein Programm für die automatische Generierung von Stützstrukturen bei additiv gefertigten Metallteilen auf den Markt. 

Die patentierte Softwarelösung soll für Anwender die Kosten beim Metall-3D-Druck senken während der Zeitaufwand deutlich reduziert werden kann. Die e-Stage Software ist bereits seit mehr als zehn Jahren für Stereolithographie- und DLP-Verfahren im Einsatz. Da der 3D-Metalldruck an Bedeutung gewinnt, dehnt das Unternehmen die Software nun auch auf Metall aus. Mit der Einführung von e-Stage for Metal ist eine automatische Stützstruktur-Generierung für Teile aus Titan, Aluminium und Edelstahl möglich.

Im Vergleich zu manuellen Generierung von Stützstrukturen konnte das Metall-Kompetenzzentrum von Materialise in Bremen mit e-Stage for Metal deutliche Verbesserungen verzeichnen.

Bei der Druckvorbereitung können Stützstrukturen damit um bis zu 90 Prozent schneller erzeugt werden. Im Rahmen der Nachbearbeitung wird bis zu 50 Prozent weniger Zeit zum Entfernen der Stützstrukturen benötigt, dazu 20 Prozent weniger Zeit für die nachfolgende Teileveredelung. Darüber hinaus kann fast das gesamte teure Metallpulver, das sich zwischen den Stützstrukturen sammelt, zurückgewonnen werden. Der automatisierte Prozess verringert das Risiko menschlicher Fehler und damit verbundener Aufbaufehler.

„Die automatisierte Generierung von Metallstützstrukturen spart viel Zeit und ermöglicht unseren Ingenieuren, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren „, erklärt Ingo Uckelmann, Technischer Leiter 3D-Metalldruck bei Materialise Bremen. „Der Wegfall manueller Arbeit macht den Prozess viel zuverlässiger und effizienter, sodass wir wachsende Kundenanforderungen erfüllen können.“

Beta-Tester Airbus APWorks konnten die Druckkosten mit der Software senken:

„Die Verwendung von e-Stage-Stützstrukturen für die additive Metallfertigung bringt im Vergleich zu traditionellen Methoden gute Verbesserungen. Wir bei der AIRBUS APWORKS GmbH sind überzeugt von dem e-Stage-Potenzial, den Pulververbrauch zu reduzieren, die Nachbearbeitungszeit zu senken, die Aufbaugeschwindigkeit zu steigern und gleichzeitig eine hohe Stabilität zu gewährleisten. Dies ist ein wichtiger Schritt zur Senkung der Druckkosten.“