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Vom weltweit ersten Dübel zum SLS 3D-Drucker

Das Unternehmen Rawlplug, bekannt für die Entwicklung des weltweit ersten Dübels, nutzt nun die SLS 3D-Drucktechnologie von Sinterit. Damit beschleunigt das Unternehmen Designprozesse und Entwicklungen neuer Produkte.

Unternehmen wie Rawlplug, die mehr als 100 Jahre erfolgreich auf dem Markt sind, versuchen stets neue Wege zu finden, um die F&E-Projekte schneller, kostengünstiger und effizienter zu gestalten. Additive Fertigung unterstützt die einfache, schnellere und präzisere Entwicklung neuer Produkte. Rawlplug realisiert das mit dem Lisa PRO SLS 3D-Drucker von Sinterit.

Der erste Dübel der Welt

Rawlplug, gegründet 1887, war das erste Unternehmen, das einen Dübel entwickelte und patentierte. Ursprünglich zur Befestigung elektrischer Wandbeschläge im British Museum entwickelt, zählt das Unternehmen über 100 Jahre später noch immer zu einem der bekanntesten Hersteller von Halterungen, Gelenken, Elektrowerkzeugen und anderen Werkzeugen. Rawlplug-Produkte werden weltweit und auch in den prominentesten und größten Gebäuden wie dem Burj Khalifa oder dem Wembley-Stadion eingesetzt. Selbst außerhalb unseres Planeten kommen Produkte, die mit Rawlplug-Tools realisiert wurden, beispielsweise im Curiosity Mars Rover der NASA zum Einsatz.

Im Laufe des letzten Jahrhunderts haben sich die Prototyping-Methoden stark weiterentwickelt. “Ich bin davon überzeugt, dass der 3D-Druck heutzutage eine der wichtigsten Technologien für die Prototypen Erstellung ist. Die Möglichkeit, bestimmte Charakteristiken und Lösungen anhand eines Ausdrucks zu überprüfen, reduziert die Anzahl der benötigten Prototypen drastisch. Es spart viel Zeit sowohl für uns als auch für die gesamte Werkzeugbauindustrie”, erklärt Dominika Zarowna, Designer-Ingenieurin bei Rawlplug.

Sinterit Dübel Rawlplug

Bau eines Prototyps mit SLS 3D-Drucker

Der Fokus des Design-Engineering-Teams bei Rawlplug liegt auf der Entwicklung neuer und der laufenden Verbesserung bestehender Produkte. Mithilfe von Prototypen werden Modelle für die anschließende Massenfertigung mittels Spritzgussverfahren produziert. Die unternehmenseigene Werkzeugfertigung setzt dafür seit einiger Zeit auf einen Lisa PRO SLS-Drucker.

Um in einem zunehmend anspruchsvollen Markt wettbewerbsfähig bleiben zu können, versuchen Unternehmen wie Rawlplug laufend schlanker und agiler zu werden. Noch vor wenigen Jahren waren SLS-3D-Drucker sehr teuer und entsprechende Prototyping-Prozesse mussten daher an externe 3D-Druck-Dienstleister ausgelagert werden. Lisa PRO hat für Rawlplug aus diesem Grund ein neues Zeitalter eingeläutet.

Prototyping with Sinterit Lisa PRO SLS 3D printer at Rawplug

Schnellere Markteinführung

“Als ich im Unternehmen begonnen habe zu Arbeiten wurde der 3D-Druck noch an Dritte ausgelagert, was jedoch sehr viel Zeit in Anspruch genommen hat. Um die Wartezeiten auf ein Minimum zu reduzieren, brauchten wir einen eigenen 3D-Drucker im Haus. Mit Hinblick auf die Marktpreise und unsere hohen Qualitätsanforderungen kristallisierte sich der Lisa PRO schnell als die beste Wahl für uns heraus”, fügt Zarowna hinzu.

Hervorragende Qualität

“Da die Qualität bei uns die höchste Priorität hat, hatten wir vor der endgültigen Kaufentscheidung ein umfassendes Testmodell entwickelt. Damit haben wir die reichhaltigen Funktionen des Druckers, seine Genauigkeit sowie die Möglichkeit, verschachtelte Elemente Drucken zu können, getestet. Die Ergebnisse haben uns überzeugt und wir haben uns daher für den Lisa Pro entschieden”, erklärt Dominika Zarowna.

Obwohl der Lisa PRO nicht der schnellste 3D-Drucker ist, konnte durch die Inhouse-Produktion die Herstellung von 2 Wochen auf 2 Tage verkürzt werden. Dafür startet das Team am Freitag die Druckaufträge, damit die Modelle am Montag bei Arbeitsbeginn bereits vorhanden sind und keine Arbeitstage verloren gehen.

Da die meisten entwickelten Objekte von Rawlplug nicht sonderlich groß sind, können rund 95 Prozent der Entwürfe mit dem Bauvolumen von Lisa PRO produziert werden. Größere Teile werden aktuell zwar weiterhin ausgelagert, das ist aber lediglich nur noch ein- bis zweimal im Jahr notwendig.

Das größte Materialportfolio für F&E-Projekte

Sinterit bietet die größte Materialauswahl für kompakte SLS-3D-Drucker am Markt an. Eine reiche Materialauswahl ist besonders für F&E-Teams entscheidend, die laufend an der Entwicklung von Produkten mit unterschiedlichen Funktionalitäten arbeiten. Besonders das im April 2021 eingeführte PP-Pulver hat sich als Game-Changer für Unternehmen wie Rawlplug erwiesen, da viele Endprodukte aus PP gefertigt werden. Die hohe Flexibilität und leichte Zugänglichkeit der SLS-3D-Drucklösung von Sinterit, haben die Lisa-Serie des Unternehmens zu den begehrtesten Produkten für die professionelle additive Fertigung im Jahr 2021 gemacht.

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