Delta Racing Team optimiert Radträger mit 3D-Drucktechnologie von Eplus3D

Die “Formula Student Electric” ist ein internationaler Konstruktionswettbewerb für Studenten. Ziel im Wettbewerb ist es einen einsitzigen Formelrennwagen zu konstruieren und zu fertigen. Die Teams optimieren daher jedes Jahr ihre Rennwagen. Das Delta Racing Team der Fachhochschule Mannheim setzte diesmal bei der Optimierung auf die additive Fertigung.

Im Rennsport spielt das Fahrzeuggewicht eine entscheidende Rolle für Leistung und Fahrverhalten. Das Team ist daher immer auf der Suche das Gewicht der Rennwagen zu optimieren. Die Ingenieure setzten in diesem Jahr auf 3D-Druck um den Radträger, einen Teil der Radaufhängung, zu verbessern.

Bei der Entwicklung kamen computergestützten Analysen zum Einsatz. Mit Hilfe dieser analysierten sie die Belastungen des Bauteils und berechneten eine optimierte Bauteilgeometrie. Diese Informationen fließen in den Konstruktionsprozess ein. So lassen sich verschiedene Fertigungsverfahren vergleichen und kostspielige Bauteiländerungen vermeiden.

In Zusammenarbeit mit dem Bearbeitungsspezialisten Klaeger Präzision GmbH & Co. KG sowie mit dem Beratungsteam von dem 3D-Drucker-Hersteller Eplus3D optimierten sie das Design und druckten einen ersten Prototyp des Radträgers aus PLA im FFF-Verfahren.

Das endgültige Design wurde von dem Team auf einem EP-M250Pro MPBF (Metal Powder Bed Fusion) Drucker hergestellt. Nach der Herstellung des Aluminium-Bauteils wurden Stützstrukturen entfernt und weitere Nachbearbeitungen vorgenommen.

Mit dem topologisch optimierten Radträger und dem bionischen Design konnte das Team das Potenzial der additiven Fertigung ausschöpfen und das Gewicht des Bauteils merklich reduzieren. Im Vergleich zu dem bisherigen CNC-gefrästen Bauteil erreichte die neue Version eine Gewichtseinsparung von über 50 %. Die neuen Radträger wiegen somit rund 550 Gramm pro Stück. Einen ausführlichen Bericht zu der Case Study hat der Hersteller auf der eigenen Webseite veröffentlicht.