Das UltiMaker-Ökosystem revolutioniert Design und Produktion von Supersportwagen

Briggs Automotive Company (BAC) wurde 2009 von Neill und Ian Briggs gegründet, zwei Brüdern mit einer Leidenschaft für die Welt der Autos. Zwei Jahre später veränderte BAC die Automobilindustrie mit dem weltweit ersten straßenzugelassenen, einsitzigen Supersportwagen – dem BAC Mono. Der BAC Mono war die Verwirklichung der Vision der Brüder von einem Straßenfahrzeug, das das authentischste und reinste Fahrerlebnis in Kombination mit der neuesten Renntechnologie bietet.

“Wir wollten ein Auto bauen, bei dem es um den Sport des Fahrens geht, um das Fahren als Freizeitbeschäftigung”, sagt Ian Briggs, Design Director und Mitbegründer von BAC. “Als Inspiration dienten uns Science-Fiction, Roboter und Dinge aus der Zukunft. Für Leute wie uns, die gerne Auto fahren, wollten wir uns auf ein futuristisches Aussehen und Gefühl konzentrieren.”

Im Laufe der Zeit hat BAC erhebliche Verbesserungen vorgenommen und den Mono weiterentwickelt. Der Mono R, der in 2,5 Sekunden von 0 auf 62 km/h beschleunigt, ist ein wahrer Beweis für das Potenzial moderner Fertigungstechniken.

Technologischer Vorreiter in der Automobilbranche

BAC steht immer an der Spitze des technologischen Fortschritts und fungiert im Rahmen seiner bahnbrechenden Forschungs- und Entwicklungsprojekte als Inkubator für die neuesten Innovationen und bahnbrechenden Konzepte.

Zu diesem Zweck war BAC ein früher Anwender des 3D-Drucks. Da das Unternehmen den Mono R für Sportwagen-Enthusiasten und -Sammler entwirft und herstellt, produziert es maßgeschneiderte Teile in Kleinserien. Daher war eine CNC-Bearbeitung oder ein Spritzgussverfahren für diese Produktionsebene nicht erforderlich.

Stattdessen wandte sich das Team von BAC an UltiMaker. Das UltiMaker-3D-Druck-Ökosystem hat es BAC ermöglicht, schnell und kostengünstig hochgradig anpassbare und qualitativ hochwertige Teile zu produzieren, was zu erheblichen Verbesserungen bei den Design-Iterationen, Kostensenkungen und der allgemeinen Fertigungseffizienz geführt hat.

“In den Anfängen, als der 3D-Druck noch als Rapid Prototyping bezeichnet wurde, waren uns die Auswirkungen auf die Produktion von Teilen nicht wirklich bewusst”, so Ian Briggs, Design Director und Mitbegründer von BAC. “Aber jetzt werden über 44 verschiedene Teile des Fahrzeugs in 3D gedruckt – strukturelle Motorkomponenten, Außenspiegelträger, Scheinwerfereinfassungen. Wir haben den 3D-Druck und die Designfreiheit, die er uns bietet, wirklich zu schätzen gelernt. Das UltiMaker-Ökosystem ermöglicht es uns, alle verschiedenen Aspekte unserer Produktion zusammenzuführen, um sie ständig zu optimieren und an einem Ort zu speichern.”

Die BAC-Ingenieure verwenden ausschließlich UltiMaker 3D-Drucker und haben derzeit drei UltiMaker S5 3D-Drucker im Einsatz. BAC produziert und testet schnell mehrere Design-Iterationen, wobei Kundenfeedback einbezogen oder Verfeinerungen auf der Grundlage funktionaler Anforderungen vorgenommen werden. Dieser iterative Ansatz ermöglicht die Erstellung von hochgradig anpassbaren Teilen, die hinsichtlich Leistung, Ergonomie und Ästhetik optimiert sind. Durch den On-Demand-Zugang zu den UltiMaker-Druckern kann BAC Teile nach Bedarf herstellen und so den Bedarf an großen Lagerbeständen an vorgefertigten Komponenten reduzieren.

Mit Hilfe der UltiMaker Digital Factory kann BAC seine 3D-Druckvorgänge zentralisieren und rationalisieren, von der Verwaltung der Design-Iterationen und der Druckvorbereitung bis hin zum Druck und der Nachbearbeitung. Die Digital Factory ermöglicht es dem Team, ihre digitalen Dateien zusammen mit den zugehörigen Druckparametern, Einstellungen und Materialspezifikationen zu speichern und so sicherzustellen, dass Konsistenz und Wiederholbarkeit über mehrere Druckvorgänge hinweg gewährleistet sind. Durch den Fernzugriff können sie die Drucker in ihrer Produktionslinie, die rund um die Uhr in Betrieb sind, überprüfen und steuern.

“Die UltiMaker Digital Factory hat es möglich gemacht, die Fertigungsprozesse für das Prototyping von Produktionsteilen bei BAC zu verbessern”, sagt Thomas Tunstall, Karosserietechniker und 3D-Drucker bei BAC. “Ich kann zum Beispiel Druckaufträge vorab schneiden und im digitalen Lager speichern, was mir bei zukünftigen Drucken viel Zeit spart. Digital Factory ermöglicht es uns auch, die Drucker in unsere Software zu integrieren, wodurch ich die Drucker, Projekte und Teams aus der Ferne verwalten kann.”

Das UltiMaker Material Alliance Programm hat BAC die Flexibilität gegeben, aus einer breiten Palette von Materialien in Industriequalität zu wählen, die speziell für die Verwendung mit den UltiMaker 3D-Druckern getestet, zertifiziert und optimiert wurden. Diese Materialvielfalt bedeutet, dass BAC das am besten geeignete Material für jede Anwendung auswählen kann. BAC verwendet ausschließlich Addigy-Materialien für alle 3D-gedruckten Teile des Mono R, einschließlich Nylon-Kohlefaser für Teile, die starke strukturelle Eigenschaften erfordern, wie die Spiegelarme, die die Außenspiegel stützen und viel Kraft aufnehmen, und die Einlasskanäle der Airbox.

Jedes Mono R-Fahrzeug wird individuell auf die Anforderungen der Kunden zugeschnitten. So wird zum Beispiel der Sitz an den Fahrer angepasst, die Lenkradgriffe werden an den Fahrer angepasst, das Farbschema des Fahrzeugs wird ausgewählt und sogar die Rennanzüge werden nach Maß angefertigt. Alles ist individuell und der 3D-Druck ermöglicht es BAC, viele Teile des BAC Mono R zu drucken. Kunden können sogar ihre Initialen und Autonummern direkt auf das Auto und den Schlüsselanhänger aufbringen.

Mit lokaler Unterstützung von UltiMaker GB und einem breiten Netzwerk von Wiederverkäufern in Großbritannien und Irland kann BAC die Möglichkeiten des 3D-Drucks voll ausschöpfen. Der 3D-Druck hat dem Team mehr Designfreiheit gegeben, um komplexe Geometrien zu produzieren, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer oder gar nicht herzustellen wären.

“Als Hersteller, der zum ersten Mal in den 3D-Druck einsteigt, war es für uns sehr wichtig, Unterstützung vor Ort zu haben. Für uns war es eine Reise. Die Maschinen waren neu, die Materialien waren neu, und wir mussten neu lernen, die Teile zu entwerfen. Ohne die Unterstützung vor Ort hätten wir länger damit gewartet. Das war wirklich grundlegend für die Einführung dieser Technologie”, so Briggs.