DLP-Komplettsysteme von GENERA garantieren saubere und automatisierte Produktion – Interview mit Gründer Dr. Klaus Stadlmann
Das 2015 in Österreich gegründete Unternehmen GENERA hat sich der Entwicklung eines DLP-Systems verschrieben und in Kooperation mit einem weltweit führenden Medizinkonzern automatisierte und sichere Workflows entwickelt. Diese Entwicklung zusammen mit der dahinterstehenden Grundidee, einen Komplettprozess von der Software über den Druck bis hin zur Nachbearbeitung und dem fertigen Bauteil zu entwickeln, legte den Grundstein für die Erfolgsgeschichte. In einem Interview mit 3Druck.com, gibt Gründer und Geschäftsführer DI Dr. Klaus Stadlmann Einblicke in die Prozessautomatisierung im Bereich der Additiven Fertigung.
Entwickelt, getestet und optimiert werden alle Systeme des Herstellers von einem eigenen F&E-Team in Wien. Dieses Team umfasst alle relevanten Fachbereiche, die gemeinsam daran arbeiten, das Know-how des gesamten Systems und Prozesses zu bündeln. Dank dieser Expertise und der engen Zusammenarbeit mit Kunden werden die Systeme kontinuierlich weiterentwickelt, um die besten Lösungen auf dem Markt bereitzustellen.
Im Jahr 2021 konnte GENERA Stratasys als strategischen Partner gewinnen und skaliert nun über das globale Reseller-Netzwerk in neue Märkte. Das Portfolio reicht von Desktop-Lösungen (G1/F1) über Large Scale All-in-One-Systeme (G3) bis hin zur vollautomatisierten Serienfertigung (G2/A2/F2). Damit bietet das Unternehmen für jeden Kunden die passende Lösung, um mit dem GENERA Workflow automatisiert und zuverlässig hochqualitative Bauteile zu fertigen.
Die Partnerschaften mit weltweit bekannten Materialherstellern gewährleisten zudem eine sichere, validierte, preiswerte und skalierbare Materialbibliothek. So stellt GENERA sicher, dass den Kunden stets die besten Materialien für ihre spezifischen Anwendungen zur Verfügung stehen.
Interview mit DI Dr. Klaus Stadlmann
Im Interview mit 3Druck.com weist Gründer DI Dr. Klaus Stadlmann auf die Bedeutung der Automatisierung des gesamten Fertigungsprozesses hin. Darüber hinaus erläutert er, welche Faktoren aus seiner Sicht für die Industrie bei der Weiterentwicklung der Technologie eine wichtige Rolle spielen und wirft einen Blick auf die Zukunftspotenziale der Additiven Fertigung.
Welche Bedeutung haben Ihrer Meinung nach automatisierte Prozesse für die Additive Fertigung?
DI Dr. Klaus Stadlmann, Gründer von GENERA
Die Automatisierung hat eine sehr große Bedeutung für die Additive Fertigung. Der Druckprozess ist bereits automatisiert aber das gesamte Post-Processing ist ein Thema, das gerne verschwiegen wird. Hier gibt es zwar mittlerweile einzelne Geräte die händisch bedient werden müssen, aber einen gesamten Workflow der automatisiert, in sich abgestimmt, validiert und sicher ist, gibt es nur bei GENERA. Außerdem ist es auch extrem wichtig, dass die Daten des gesamten Prozesses überwacht und dokumentiert werden, was bei einzelnen Systemen die getrennt voneinander sind und manuell bedient werden fast unmöglich ist. Wenn die Additive Fertigung in der Produktion mehr Relevanz bekommen, und den Spritzguss in gewissen Bereichen und Losgrößen ersetzen soll, so ist eine völlige Automatisierung des gesamten Prozesses unerlässlich.
Die Additive Fertigung hat sich in den letzten Jahren kontinuierlich weiterentwickelt. Welche Innovationen oder technologischen Durchbrüche halten Sie für den Industriesektor für besonders wichtig?
Besonders wichtig ist, dass die Additive Fertigung wirtschaftlich, reproduzierbar und verlässlich Bauteile liefert. Dazu kommt noch, dass Materialien vorhanden sein müssen die für technische Bauteile geeignet sind bzw. deren Eigenschaft es erlauben Spritzgussmaterialien oder bereits eingesetzte Materialien zu ersetzen.
Die Materialentwicklung der letzten Jahre hat hier das enorme Potential der Fotopolymer gezeigt und wird auch in den nächsten Jahren noch enorme Sprünge machen.
Erst Corona und die derzeit hohe Inflation stellen die gesamte Branche vor große Herausforderungen. Wie wirken sich die verschiedenen Krisen Ihrer Meinung nach auf die Additive Fertigung aus?
Ich denke, dass die Additive Fertigung nun auch eine große Chance vorfindet sich zu behaupten. Die Anwendungen, die in den letzten Jahren umgesetzt wurden, zeigen deutlich, dass die Verbreitung der Additiven Fertigung in der Industrie voll im Gange ist und sie mehr und mehr als effektiver Herstellungsprozess für Serienanwendungen anerkannt wird/ist. Die Corona-Krise und die Lage der Wirtschaft haben die breite Einführung von 3D-Druck zwar nicht beschleunigt aber der Markt wächst dennoch stetig Jahr für Jahr. Corona hat allerdings gezeigt, dass unsere Lieferketten sehr anfällig sind und der 3D-Druck eine große Chance bietet, die Lieferketten zu verkürzen, rasch auf Änderung zu reagieren und die Produktion flexibel zu gestalten.
Welche Auswirkungen wird die Additive Fertigung Ihrer Meinung nach in den kommenden Jahren auf verschiedene Branchen und möglicherweise auf die Gesellschaft als Ganzes haben?
Die Additive Fertigung steht in vielen Industrien noch am Anfang und hat bei der richtigen Anwendung und der Ausnutzung der Vorteile noch enormes Potential auch eher traditionelle Sektoren zu revolutionieren. In den letzten Jahren sind schon Riesensprünge geschehen und 3D-Druck ist nichts exotisches mehr, sondern sogar schon in vielen Haushalten vertreten.
Generell gesehen verkürzen sich in den meisten Industrien Produktlebenszeiten und es wird mehr Individualität gefordert, was zur Folge hat, dass Stückzahlen geringer werden. Dies kombiniert mit den neuen Designmöglichkeiten, Softwaretools und Funktionsintegration machen die Additive Fertigung zu einem essentiellen Teil des Fertigungstechnik-Portfolios der Gegenwart und Zukunft. Besonders im kundennahen Bereich sowie der individuellen Medizintechnik wie Audio, Dental und Orthopädie beweist 3D-Druck seit Jahren seine Vorteile und die Anwendungen wachsen stetig. Auch wir bei GENERA arbeiten in diesem Bereich z.B. daran die Herstellung von Brillen zu revolutionieren. Unsere Entwicklungen ermöglichen es individuelle Designs zentral oder dezentral mit geringstem CO2-Fußabdruck kosteneffizient zu produzieren.
