Protolabs führt Digital Light Synthesis für Serienfertigung von Kunststoffkomponenten ein

Protolabs hat die Einführung der Digital Light Synthesis (DLS) Technologie angekündigt, die auf der Nutzung des Hochleistungsmaterials EPX 82 basiert. Diese Neuerung markiert einen wichtigen Schritt in der additiven Fertigung von Endverbraucherteilen aus Kunststoff.

Die von Carbon 3D entwickelte Technologie ist deutlich schneller als herkömmliche 3D-Druckverfahren. So berichtet Protolabs, dass die Produktion einer Charge von 28 Einheiten mehr als viermal schneller ablief als mit Stereolithografie (SLA). Insbesondere bei größeren Bauteilen sollen die Zeitersparnisse noch deutlicher ausfallen.

DLS wurde ursprünglich für elastomere Materialien verwendet, doch Protolabs ist eines der ersten Unternehmen, das die Technologie für die Fertigung von starren Bauteilen einsetzt. Die mit EPX 82 gedruckten Komponenten zeichnen sich durch hohe Festigkeit, Langlebigkeit und eine robuste mechanische Struktur aus, die vergleichbar mit glasfaserverstärkten Polymeren ist. Zudem bietet das Material eine hohe chemische und thermische Beständigkeit, was es zur idealen Wahl für viele Endprodukte macht.

Daniel Cohn, Geschäftsführer von Protolabs Additive Manufacturing, sagt zu diesen Fortschritten: „Diese Technologie in Verbindung mit unserem technischen Know-how ermöglicht es uns erstmals, Kunststoffteile für die Serienproduktion mittels additiver Fertigung anzubieten. Damit geht die Technologie weit über ihre traditionelle Anwendung in der Prototypenherstellung, Produktentwicklung und Kleinserienfertigung hinaus. Es ist allgemein bekannt, dass mit der additiven Fertigung Geometrien und Strukturen hergestellt werden können, die mit anderen Fertigungstechnologien einfach nicht möglich sind. In der Vergangenheit war die Geschwindigkeit ein limitierender Faktor für die Massenproduktion. Der Einsatz von DLS von Carbon 3D zur Herstellung von Teilen aus dem Epoxidharz EPX 82 hat diese Sichtweise verändert. Das bedeutet, dass Unternehmen jetzt in kürzester Zeit fertige Produkte haben können, ohne komplexe Spritzgussformen herstellen zu müssen. Das Verfahren ermöglicht den Ingenieuren eine flexible Gestaltung von Bauteilen mit komplexen Geometrien und einer hohen Oberflächenqualität, die extrem langlebig sind.“

Protolabs bietet zudem technische Beratungsdienste an, um die Eignung von DLS und EPX 82 für spezifische Projekte zu evaluieren.

Sagt Dr. Philipp Amend, Direktor für 3DP-Verfahren und Kundenprojekte bei Protolabs: „Da es sich um ein neues Verfahren handelt, werden wir potenzielle Kunden beraten, ob DLS für ihre Bauteile geeignet ist. Wir bieten eine ausgelagerte Forschungs- und Entwicklungsabteilung bis hin zur Produktion für die additive Fertigung. Wir können mit einem potenziellen Kunden zusammenarbeiten, um ein geeignetes Design zu entwickeln, das wir mit Hilfe von Testdrucken validieren und bei Bedarf überarbeiten können, um dann direkt mit der Produktion dieser Teile zu beginnen. Dieses Verfahren ermöglicht die Entwicklung und Verfeinerung von Teilen bis hin zur Lieferung der endgültigen Komponenten in einem Bruchteil der Zeit, die andere Verfahren benötigen.“

Diese neue Fertigungstechnologie öffnet Unternehmen die Tür zu effizienteren und flexibleren Produktionsprozessen und wird von Protolabs in Zusammenarbeit mit dem Partner Carbon 3D kontinuierlich ausgebaut.

Joe Batdorf, Director for Production Success bei Carbon 3D, kommentiert diese Fähigkeit wie folgt: „Wir freuen uns, dass Protolabs seine Flotte von Carbon-Druckern erweitert und produktionsorientierte Kapazitäten hinzufügt. Ihr Team von Produktentwicklungsspezialisten in Kombination mit ihrer Materialexpertise machen sie zu einem vertrauenswürdigen Partner im Industrie- und Automobilsektor.“