Ursa Majors fortschrittliches Fertigungslabor in Youngstown liefert seine ersten 3D-gedruckten Raketentriebwerkskomponenten

Ursa Major hat die Auslieferung der ersten 3D-gedruckten Brennkammern für Raketentriebwerke auf Kupferbasis aus seinem Labor für additive Fertigung in Youngstown, Ohio, bekannt gegeben. Die in dieser Einrichtung entwickelten Verfahren verkürzen den Produktions- und Lieferzyklus auf einen Monat, verglichen mit mindestens sechs Monaten bei herkömmlicher Fertigung.

Getestet werden die Triebwerkskomponenten auf Kupferlegierungsbasis für den Weltraumstart und Hyperschallanwendungen.

“Bei der Herstellung von Raketentriebwerken kommt es jetzt auf Schnelligkeit an, denn der Mangel an Antrieben verursacht einen erheblichen Engpass beim Zugang der USA zu Weltraum- und Hyperschalltests”, sagte Joe Laurienti, Gründer und CEO von Ursa Major. “Die Anlage von Ursa Major in Youngstown spielt eine entscheidende Rolle bei der Beschleunigung der Markteinführung für unsere Kunden im kommerziellen und staatlichen Sektor.”

Die Partnerschaften

Das Ursa Major Advanced Manufacturing Lab wurde im Oktober 2021 mit finanzieller Unterstützung in Höhe von 3 Millionen US-Dollar durch den US-Abgeordneten Tim Ryan und das vom Verteidigungsministerium geförderte Institut für Fertigungsinnovation America Makes eröffnet.

“Das Ziel von Ursa Major, die USA als globalen Anbieter von Raketenantrieben zu etablieren, steht im Einklang mit unseren Bemühungen, die heimische Innovation und Fertigung in allen Branchen zu fördern”, sagte Abgeordneter Tim Ryan. “Ich freue mich, dass Ohio diese hochmoderne Anlage beherbergt, die den USA letztlich helfen wird, ihre Führungsposition in der Raumfahrt und bei Hyperschalltechnologien wiederzuerlangen”.

Die Anlage in Youngstown ist mit einem großformatigen EOS-Laser-Pulverbett-Fusions-3D-Drucker ausgestattet, mit dem Komponenten für die Raketentriebwerke auf Abruf hergestellt werden können. Sie befindet sich im Youngstown Business Incubator, einem international anerkannten Programm, das sich auf die Entwicklung von Software- und additiven Fertigungsunternehmen in der Region konzentriert.

“Diese Art von fortschrittlichem 3D-Druck ist ein großartiges Beispiel für die Art von amerikanischer Innovation, die America Makes zu unterstützen versucht”, sagte John Wilczynski, Executive Director von America Makes. “Erfolgreiche Projekte wie dieses sind Teil einer Wiederbelebung der amerikanischen Fertigung, die zur Stärkung unserer heimischen Lieferkette beiträgt.”

Ein entscheidender Bedarf

Die bestehende Lieferkette für Komponenten aus Hochtemperatur-Metalllegierungen ist begrenzt, und es kann Monate dauern, bis eine benötigte Revision fertig ist. Das Advanced Manufacturing Lab beschleunigt den Motorentwicklungsprozess und ermöglicht es dem Unternehmen, Konstruktionsanpassungen zur Verbesserung der Motorleistung und -zuverlässigkeit im eigenen Haus rasch zu wiederholen.

Das Advanced Manufacturing Lab war entscheidend für die rasche Umgestaltung des “Ripley”-Triebwerks von Ursa Major von einem 35.000-Pfund- auf ein 50.000-Pfund-Schubtriebwerk, um der Marktnachfrage gerecht zu werden. Die aus Ripley gezogenen technischen Lehren sowie die in dieser Einrichtung hergestellten Methoden und Materialien fließen nun in die Entwicklung und Erprobung ihrer beiden anderen Raketentriebwerksprogramme ein – das “Hadley”, ein sauerstoffreiches Stufenverbrennungstriebwerk mit einem Schub von 5.000 Pfund, das bei kleinen Starts und im Hyperschall eingesetzt wird, und das kürzlich angekündigte “Arroway” mit einem Schub von 200.000 Pfund, das für mittlere und schwere Starts konzipiert ist.

Der 3D-Druck ermöglicht es Ursa Major, die Triebwerksproduktion zu beschleunigen und Verbesserungen, die sich aus den Tests ergeben, in Echtzeit umzusetzen, was die Kosten senkt. Ihre Raketentriebwerke werden zu mehr als 80 % im 3D-Druckverfahren hergestellt und hauptsächlich in unserem Hauptsitz in Berthoud, Colorado, gebaut und getestet.

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