Disruption der orthopädischen Schuhherstellung durch 3D-Druck

BERLIN, 9. Juni 2021 – Maßgeschneiderte orthopädische Schuhe anzufertigen nimmt normalerweise mehrere Wochen in Anspruch – nicht zuletzt, weil traditionelle Schuhleisten immer noch aufwendig aus Holz gefertigt werden müssen. PROTIQ zeigt, wie’s schneller geht: Mit Hilfe von industrieller additiver Fertigung können individuelle Leisten quasi über Nacht gedruckt werden und liegen innerhalb weniger Tage auf der Werkbank. Abgerundet wird das Angebot durch einen kostenlosen Leisten-Konfigurator, der das Erstellen der 3D-Daten vereinfacht und in den Bestellprozess integriert. Die Webanwendung basiert auf dem paramate Softwaresystem von trinckle.

• Kurze Produktionszeit und schnelle Verfügbarkeit
• 100% optimiert für die individuelle Passform
• Kein manueller Konstruktionsaufwand für den orthopädischen Schuhhersteller
• Intuitive Digitalisierung des Konstruktions-Workflows

Gebündelte Kompetenzen

“Schuster, bleib bei deinen Leisten!” An dieses Sprichwort mussten sich Schuhmacher wohl oder übel auch in den vergangenen Jahren noch halten. Denn obwohl 3D-Druck schon länger Thema in der Orthopädietechnik ist, so war die Qualität von gedruckten Schuhleisten nie so zufriedenstellend, dass sie mit der von herkömmlichen Holzleisten mithalten konnte – bis jetzt. PROTIQ hat sich als Profi auf dem Gebiet der additiven Fertigung dem Problem angenommen und zusammen mit erfahrenen Orthopädieschuhmachern eine Lösung entwickelt, die Zeit spart und trotzdem den Ansprüchen der Werkstatt Stand hält.

Das Geheimnis dabei ist der Kunststoff TPU, der einerseits die benötigten Eigenschaften von Holz mitbringt, darüber hinaus aber elastisch, griffig und überaus leicht ist. Mit Forward AM, der Marke von BASF 3D Printing Solutions, arbeitet PROTIQ eng hinsichtlich des idealen Materials zusammen. Die 3D-Druck-Sparte von BASF verfügt über eines der größten Materialportfolios sowie umfassende Beratungskompetenz für alle gängigen 3D-Druck-Technologien. Im Rahmen des 3D-Drucks bei PROTIQ wird das TPU im Lasersintern (SLS) schichtweise mit einem Laser verschmolzen, wodurch sich eine deutlich höhere Präzision und Robustheit erzielen lässt als mit dem bekannteren Fused Deposition Modeling (FDM). Das Ergebnis sind Schuhleisten, die genauso geklebt, geschliffen und getackert werden können, wie ihre Pendants aus Holz.

Kostenloser Leisten-Konfigurator

Aber das Material allein macht natürlich noch keinen gedruckten Leisten. Vorher muss ein individuelles 3D-Modell erstellt werden, das auf den Fuß des Kunden angepasst wurde. Hier bietet PROTIQ eine kostenlose Lösung und erspart den Orthopädieschuhmachern die Anschaffung teurer 3D-Software. Auf der Webseite gelangt man ganz einfach zum Leisten-Konfigurator, der genau für diesen Anwendungsbereich entwickelt wurde.

Die Web-Anwendung basiert auf dem Softwaresystem des langjährigen Kooperationspartners trinckle. Das Berliner Softwareunternehmen ist spezialisiert auf die Automatisierung von Konstruktionsprozessen und berücksichtigte in der Entwicklung besonders die Anforderungen der beteiligten Orthopädietechniker an einen intuitiven Arbeitsablauf. Mit dem Leisten-Konfigurator lassen sich Fußscans hochladen, die Leisten nach Bedarf modellieren und Maße abgleichen. So entsteht ein individuelles Leistenpaar, das sofort bestellt werden kann. Die Leisten werden erst später benötigt? Auch kein Problem! Bereits erstellte 3D-Modelle können nach Belieben benannt und im Kundenkonto abgespeichert werden: Ihr ganz persönliches digitales Lager.

Bilderquelle: PROTIQ – A Phoenix Contact Company