Klebedesigns für 3D-gedruckte Bauteile steigern Stabilität und Effizienz

In der Welt des 3D-Drucks eröffnen sich völlig neue Möglichkeiten für die Konstruktion und Herstellung von Bauteilen. Eine dieser innovativen Techniken ist die Nutzung spezieller Klebeschlitze und -kanäle, die das Verkleben von Komponenten deutlich verbessern und gleichzeitig die Stabilität erhöhen.

Die Grundidee ist simpel, aber effektiv: Anstatt die Außenflächen der Bauteile mit Klebstoff zu beschichten, werden direkt Rillen und Vertiefungen in das 3D-Modell integriert. Diese sorgen für eine deutlich größere Klebefläche und bieten dem Klebstoff ideale Haftzonen.

“Durch die komplexen Geometrien, die der 3D-Druck ermöglicht, können wir diese Vorteile voll ausschöpfen”, erklärt ein 3D-Druck-Experte von Slant3D in einem YouTube-Video. “Statt einer glatten Oberfläche schaffen wir gezielt Strukturen, die den Verklebungsprozess optimieren.”

Je nach Anforderung reichen die Designs von einfachen Rillen entlang der Außenkanten bis hin zu ausgeprägten Zickzack- oder Spiralmustern. Letztere erlauben sogar, den Klebstoff nach der Montage durch einen zentralen Kanal in die Zwischenräume zu führen – ein enormer Effizienzgewinn.

Doch die innovativen Klebedesigns bieten noch einen weiteren Vorteil. Sie können gleichzeitig als Bewehrung dienen und die typischerweise geringere Z-Achsen-Festigkeit von 3D-Druckteilen kompensieren. Ähnlich wie Betonstahl verlaufen hier “Klebstoff-Verstrebungen” durch den Kern des Bauteils und erhöhen seine Stabilität enorm.

Mehr zu dieser Methode findet man direkt im Video: