Für die Anwendung von Observierungskameras steht Airbus Helicopters aktuell vor dem Projekt eines Erweiterungsanbaus von Kamerahalterungen für Ihre Hubschrauber. Diese sollen z.B. der Polizei oder Bundeswehr dabei helfen, Bewegungen am Boden verfolgen zu können. Um hier die bestmöglichsten Eigenschaften zu erlangen, werden mit Hilfe des German RepRap 3D-Druckers, dem X400, zunächst in Form von Prototypenbau versuchsweise verschiedene Möglichkeiten getestet. Dies spart sowohl Entwicklungskosten wie auch Zeit im Hinblick auf die Durchläufe.
Für den nachträglichen Anbau einer Kamera am vorderen Hubschrauber sind zusätzliche Unterstützungselemente am Kabinenrahmen notwendig. Bedingt durch den entsprechenden Einbauraum und diversen Umgebungsbedingungen wird am CAD die Kontur für ein Frästeil erstellt (1.Abb).
Nach den Computeranimationen wird die Funktionalität mit einem Prototypen aus dem X400 3D-Drucker geprüft. Die Kamerarahmen werden schnell und kostengünstig hergestellt. So entstehen funktionale Prototypen, deren Zusammenspiel einfach zu prüfen ist.
„Es sind unterschiedliche Tests erforderlich, bei denen auf die Funktionalität und Wartbarkeit eingegangen wird. Ebenfalls muss auf die spätere Eignung der Installation sowie den Herstellungsprozess eingegangen werden“, erläutert Frank Singer, Manager Vehicle System Installation Germany bei der Airbus Helicopters Deutschland GmbH.
Bei dieser Installation ist das Bauteil von mehreren Toleranzen abhängig, die im CAD nicht abgebildet sind. Eine Abschätzung zwischen CAD und realem Hubschrauber muss mit einem Prototypen (first fit check) erfolgen. Der Einbauversuch wird mit einem Prototypen aus dem 3D-Drucker X400 von German RepRap durchgeführt. So können notwendige Anpassungen einfach und unkompliziert vor Ort durchgeführt werden. Die CAD Daten werden im Anschluss an den erfolgreichen Mustereinbau angepasst. Durch den schnellen und kostengünstigen Einbauversuch kann das Serienteil „first time right“ an den Hubschrauber geliefert werden.
„Bei einer herkömmlichen Vorgehensweise würde man auf das Fräsen setzen. Dabei würde man beispielsweise ein Frästeil aus Aluminium erstellen, welches jedoch was die Kosten- und Zeitaufwände angeht, weitaus weniger attraktiv ist“, erklärt Frank Singer, Manager Vehicle System Installation Germany bei der Airbus Helicopters Deutschland GmbH.
| 3D-Druck | Frästeil (externe Fertigung) | |
| Herstellungszeit | ca. 6 Stunden | ca. 2-3 Tage (ohne Lieferzeit) |
| Herstellungskosten | ca. 50€ | ca. 120€ |
Wie auch die Zahlen im Vergleich sehr gut zeigen, gewährt die FDM-Technik im Gegensatz zur klassischen Herstellung vielerlei Vorteile. So lassen sich individuelle Teile mit verbesserten Funktionen herstellen, die mit konventionellen Verfahren nicht oder kaum möglich wären – vor allem aus wirtschaftlicher Sicht.