Magazin
AM Business
Info Guide
Directories
Events
Jobs
Mit einer Gesamtinvestition von über € 10 Millionen plant die BMW Group die Eröffnung des “Additive Manufacturing Campus” in Oberschleißheim, nördlich von München, für Anfang 2019. Das Unternehmen möchte damit seine Kompetenz in Bereich der 3D-Druckverfahren weiter ausbauen.
Mit dem Campus für Additive Fertigung wird sich künftig die gesamte Kompetenz der BMW Gruppe im Bereich 3D-Druckverfahren an einem Standort konzentrieren. Neue Technologie können so auch frühzeitig erprobt werden. Das bereits bestehende Gebäude in Oberschleißheim mit über 6.000 Quadratmetern Grundfläche soll Anfang kommenden Jahres bezogen werden. Ausgestattet mit mehr als 30 industriellen Anlagen für die Verarbeitung von Kunststoff und Metall werden bis zu 80 Mitarbeiter am Campus tätig sein.
Pilotwerk und Schulungszentrum
Innerhalb des Produktionsnetzwerks der BMW Group wird der neue Campus wie ein Pilotwerk neue Technologien der additiven Fertigung vorantreiben und diese dann dem Netzwerk zur Verfügung stellen. Schwerpunkt ist dabei die Produktion von Teilen für die Prototypenfertigung, für die Serienproduktion und für individualisierte Fahrzeugteile. Darüber hinaus dient der Additive Manufacturing Campus als interdisziplinäre Schulungs- und Projektfläche, beispielsweise für Entwicklungsingenieure.
“Der neue Standort ist ein großer Meilenstein in der additiven Fertigung bei der BMW Group,” sagt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group und zukünftiger Leiter des Campus. “Sowohl im Kunststoff- als auch im Metallbereich werden wir dort bestehende und neue Technologien bewerten und zur Serienreife bringen. Ziel ist es, für jeden Einsatzzweck – sei es für kleine Stückzahlen, individuelle Teile oder auch für die Serienproduktion – die optimale Technologie und Prozesskette zur Verfügung stellen zu können.”
Serienfertigung und personalisierte Fahrzeugteile
Bereits seit 1991 setz die BMW Group additive Fertigungsverfahren ein. Großes Potential sieht das Unternehmen dabei in der Serienproduktion. 
Ein aktuelles Beispiel für den Einsatz in der Produktion ist der neue BMW i8 Roadster, für den mehrere tausend Stück eines Metallbauteils für die Halterung ds Soft-Top-Verdecks gedruckt werden.
Auch bei individualisierten Fahrzeugteilen gewinnt die additive Fertigung zunehmend an Bedeutung. Das neue Produktprogramm MINI Yours Customised ermöglicht es Kunden unter anderem, ausgewählte Komponenten wie die Einleger des Seitenblinkers und Dekorleisten des Armaturenbretts nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren zu lassen.
Dezentrale Fertigung
Langfristig sieht die BMW Group großes Potenzial darin, die Komponenten dort herzustellen, wo sie benötigt werden.
“Die über das internationale Produktionsnetzwerk verteilten 3D-Drucker sind ein erster Schritt in diese Richtung,” sagt Jens Ertel. “So drucken wir heute bereits in den Werken Spartanburg (USA), Shenyang (China) und Rayong (Thailand) Prototypenteile vor Ort. Bei Kleinserien, Ländereditionen und für individualisierbare Komponenten ist zukünftig eine Integration in lokale Produktionsstrukturen denkbar, wenn sich dadurch Vorteile erzielen lassen.”
