Indo-MIM und Desktop Metal geben strategische Partnerschaft bekannt

Desktop Metal, das Unternehmen, das sich verpflichtet hat, Metall-3D-Druck für Hersteller und Ingenieure zugänglich zu machen, gab heute eine strategische Partnerschaft mit Indo-MIM bekannt, dem weltweit führenden und größten Anbieter von präzisionsgefertigten Metallspritzgussprodukten (Metal Injection Molding, MIM) mit über 100 Millionen Jährlich produzierten Metallteilen für weltweit führende OEMs. Desktop Metal und Indo-MIM werden gemeinsam innovative Lösungen anbieten, mit denen Unternehmen auf der ganzen Welt additiv gefertigte Metallteile im Maßstab entwerfen und produzieren und die Markteinführungszeit verkürzen können.

Als eines der ersten Unternehmen, das das Desktop Metal Production System in seinen hochmodernen Fabriken einsetzt, wird Indo-MIM auf sein anerkanntes Know-how in den Bereichen Konstruktion, Werkzeugbau, Sintern, Werkstoffe sowie auf sein gesamtes Spektrum an Endbearbeitung und Montage zurückgreifen Operations, um hochpräzise 3D-gedruckte Metallteile an Unternehmen aus den Bereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Industriemaschinen und mehr zu liefern. Als strategischer Partner wird Indo-MIM ein Full-Service-Fertigungspartner für Desktop Metal, der Unternehmen, die eine breite Palette von Massenproduktionen anstreben, hochwertige Metallteile in Mengen von Zehntausenden bis zu einer Million anbietet. Indo-MIM bietet seinen Kunden auch Beratungsdienstleistungen in Bezug auf nachgelagerte Fertigungs- und Veredelungsprozesse an, die für die Aufnahme der Produktion mit der additiven Metallherstellung von entscheidender Bedeutung sind.

“Dies ist ein wichtiger Fortschritt in der Entwicklung der additiven Fertigung”, sagte Krishna Chivukula, Jr., CEO von Indo-MIM. „Als das größte MIM-Haus der Welt wissen wir, dass unsere Kunden in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrtindustrie und anderen Schlüsselindustrien von den Vorteilen dieser neuen Massenproduktionstechnologie profitieren werden. Wir freuen uns, mit Desktop Metal eine Partnerschaft einzugehen, um den Unternehmen, die die Geschwindigkeits-, Kosten- und Qualitätsvorteile für ihr Unternehmen erzielen möchten, die Herstellung von Metalladditiven näher zu bringen. Mit dem Produktionssystem, das jetzt zu unseren hochmodernen Fabriken gehört, werden wir vollständig integriert, um unseren Kunden eine zentrale Ressource für die Herstellung komplexer Präzisionsteile und Baugruppen mit additiver Fertigung zu bieten.”

Das auf der Single Pass Jetting-Technologie basierende Produktionssystem ist das weltweit erste und einzige Metall-3D-Drucksystem für die Massenproduktion, das die Geschwindigkeit, Qualität und Kosten pro Teil bietet, die für den Wettbewerb mit herkömmlichen Herstellungsverfahren erforderlich sind. Das System ist mehr als viermal schneller als jeder andere Binderjet-Wettbewerber und bietet eine 100-fache Geschwindigkeitsverbesserung gegenüber jedem laserbasierten System. Das Produktionssystem, mit dem eine breite Palette von Legierungen gedruckt werden kann, einschließlich reaktiver Metalle wie Titan und Aluminium, ermöglicht die Verwendung von Metallpulvern, die um 80 Prozent kostengünstiger sind als Laserpulverbettschmelzmetalle Kosten. Das Produktionssystem ist auf die Chemie- und Pulverversorgungskette von MIM ausgerichtet und ermöglicht den Zugang zu einem großen und etablierten Ökosystem kostengünstiger, hochwertiger Legierungen mit einer ausgereiften Lieferkette und gut untersuchten Kontrollen.

“Die Synergien unserer Unternehmen sind tiefgreifend. Sowohl Desktop Metal als auch Indo-MIM sind tief in der MIM-Technologie verwurzelt und wir teilen das ungezügelte Engagement, die Verfügbarkeit von Technologien für die industrielle additive Fertigung zu beschleunigen”, sagte Ric Fulop, CEO und Mitbegründer von Desktop Metal. “Diese Zusammenarbeit mit Indo-MIM wird dazu beitragen, die Leistungsfähigkeit und das Versprechen unseres Produktionssystems an Unternehmen mit unterschiedlichen Fertigungsanforderungen weiterzugeben und das Paradigma vom Prototyping auf die vollständige Metallherstellung zu verlagern.”