Porsche Classic produziert Ersatzteile für Klassiker-Modelle mit 3D-Drucker

Porsche Classic, der Klassikbereich des deutschen Automobilherstellers, greift für die Produktion von seltenen Ersatzteilen für seine Klassiker-Modelle auf 3D-Druck zurück. Extrem seltene Teile aus Metall und Kunststoff, die nur in geringen Stückzahlen benötigt werden, können mittels additiver Verfahren produziert werden und entsprechen technisch sowie optisch den Voraussetzungen von Porsche für höchste Originaltreue.

Insgesamt 52.000 Teile umfasst das Sortiment von Porsche Classic. Sollte ein bestimmtes Ersatzteil nicht mehr lagernd sein oder der Bestand geht zu Ende, wird es traditionell mit Originalwerkzeugen nachgefertigt. Für größere Stückzahlen wird auch die Produktion mit neuen Werkzeugen in Betracht gezogen. Die Fertigung von Ersatzteilen in geringen Stückzahlen ist mit neuen Werkzeugen jedoch meist unwirtschaftlich, daher bewertet Porsche Classic unterschiedliche Fertigungsverfahren vor der Projektumsetzung.

3D-Druck als wirtschaftliche Alternative

Als Beispiel für die Wahl von 3D-Druck als wirtschaftliches Verfahren nennt der Hersteller die Produktion eines Ausrückhebel für die Kupplung des nicht mehr verfügbaren Porsche 959. Bei einer Stückzahl des Sportwagens von nur 292, wird das Bauteil aus Grauguss nur sehr selten benötigt. Für die Fertigung hat Porsche auf selektives Laserschmelzen zurückgegriffen, bei dem Komponenten Schicht für Schicht, durch das gezielte Schmelzen mit einem Laserstrahl, aus Metallpulver hergestellt werden.

Der 3D-gedruckte Ausrückhebel hielt der Druckprüfung mit einer Belastung von knapp drei Tonnen stand und bestand die tomographische Untersuchung auf innere Fehler. Zu guter Letzt bestätigte der Praxistest nach dem Einbau in ein Versuchsfahrzeug die einwandfreie Qualität und Funktion der Komponente.

Weitere Ersatzteile aus dem 3D-Drucker in Planung

Neben dem Ausrückhebel fertigt der Automobilhersteller acht weitere Stahl- und Leichtmetallteile mittels selektiven Laserschmelzens sowie Kunststoffteile mittels SLS-Verfahren, selektives Lasersintern genannt. Weitere 20 Bauteile werden derzeit auf ihre Tauglichkeit für den 3D-Druck geprüft.

Der Vorteil an der Fertigungsmethode ist, dass Bauteile auf Abruf hergestellt werden können und somit Werkzeug- und Lagerkosten entfallen. Zudem ist nur ein 3D-Scan des Ausgangsbauteils oder eine 3D-Datei als Basis für die Produktion nötig.