Setforge fertigt Composite-Teile in Serie mit 9T Labs-Technologie

Seit mehr als einem Jahrhundert schmiedet und bearbeitet die Setforge Group Präzisionsmetallteile in hohen Stückzahlen für anspruchsvolle Branchen wie die Automobil- und Luftfahrtindustrie. Um seine Führungsposition zu behaupten, hat das Unternehmen in Technologien investiert, die es ihm ermöglichen, schnell und kostengünstig Hochleistungsbauteile aus kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoffen zu entwickeln und zu produzieren, um Stahl, Aluminium und Titan bei deutlich geringerem Gewicht zu ersetzen.

Um dies zu realisieren war Setforge ein früher Partner von dem Schweizer Unternehmen 9T Labs AG, welches sich auf die hybride Fertigung spezialisiert hat. Nun beginnen die Unternehmen mit dem Screening neuer Anwendungen für Serienteile, die auf seiner Red Series Additive Fusion Solution-Plattform in l’Hormes, Frankreich, hergestellt werden sollen.

Mit dem Aufbau der ersten additiven Fertigungsanlage für Kohlefaserverbundwerkstoffe von 9T Labs wird Setforge in der Lage sein, bis zu 5.000 Kohlefaserverbundwerkstoffteile pro Jahr in Größen von bis zu 350 mm x 270 mm x 250 mm zu produzieren. Mit der Kapazitätserweiterung im Jahr 2023 und darüber hinaus rechnet Setforge mit einer Produktionskapazität von 100.000 Teilen pro Jahr und einer Erweiterung der Teileabmessungen.

“Mit der Red Series wollen wir Metallteile durch Verbundwerkstoffe für unsere derzeitigen Märkte wie die Automobil- oder Luftfahrtindustrie ersetzen, aber auch innovative Lösungen für neue Märkte wie Luxus, Sport, Medizin, Exoskelette (tragbare ergonomische Hebehilfen) und Drohnen entwickeln”, erklärt Damien Felix, R&D Project Manager bei Setforge.

Die fortschrittliche Hybrid-Fertigungstechnologie von 9T Labs ermöglicht die Herstellung von Hochleistungs-Strukturbauteilen aus kohlenstofffaserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffen in Produktionsvolumina von 100 bis 10.000 Teilen pro Jahr – auch in anspruchsvollen kleinen bis mittelgroßen und großen Abmessungen.

Wie das Unternehmen erklärt, wird bei dem hybriden Produktionssystem der 3D-Druck mit dem Formpressen kombiniert. So werden Vorteile aus additiver und konventioneller/subtraktiver Fertigung vereint. Man hat die Designfreiheit der additiven Fertigung und die Produktionsgeschwindigkeiten sowie exzellente Oberflächen wie bei anderen Verfahren.

Die patentierte Red Series Additive Fusion Solution Plattform des Unternehmens besteht aus einem Build Module (3D-Drucker für die Herstellung von Layup und Vorformen) und einem Fusion Module (kompakte Druckpresse für die Verfestigung von Vorformen und die endgültige Formung von Teilen). Die Hardware wird von der Fibrify Design Suite von 9T Labs unterstützt.

Diese Software ermöglicht den Import von CAD-Dateien, die Optimierung des Bauteildesigns und der Konstruktion der Fasern und die anschließende Weiterleitung an gängige Strukturanalyseprogramme zur Überprüfung der strukturellen Leistungsfähigkeit. Auf diese Weise entfällt der kostspielige und zeitaufwändige Zyklus der Konstruktion von Teilen, der Herstellung und Prüfung von Prototypen und der weiteren Modifizierung von Designs, um die Leistungs- und Kostenziele besser zu erreichen. Dies wiederum hilft den Herstellern, Teile schneller und zu niedrigeren Kosten auf den Markt zu bringen.