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Stirling Dynamics ist bekannt für die Lösung anspruchsvoller Probleme mit Hilfe der additiven Fertigung. Die Beispiele reichen von ihrem einzigartigen Sitzblocker über das DADO-Panel-Reparaturkit bis hin zu Reparaturlösungen für Flugzeugsitze. Erfahren Sie, wie ihr Ansatz zur Anwendungsfindung, Marktevaluierung und Prüfung den Weg zur erfolgreichen Einführung des 3D-Drucks ebnet.
Als EASA 21.J-zertifizierte Designorganisation hat Stirling Dynamics stets durch kreative Lösungen für kommerzielle Flugzeuge überzeugt. Ihr Portfolio umfasst eine Vielzahl von Komponenten, von weniger kritischen Kabinenteilen bis hin zu komplexen elektronischen und avionischen Systemen. Henryk Bork, Leiter der Luftfahrtabteilung bei Stirling Dynamics, betont die Bedeutung der Leidenschaft bei der Produktentwicklung.
Ein entscheidender Teil des Erfolgs von Stirling Dynamics liegt in der präzisen Auswahl der richtigen Materialien und Technologien für jede Aufgabe. Ein Beispiel für diesen Ansatz ist das DADO-Panel-Reparaturkit, das zeigt, wie durch Reparatur statt Austausch neue Lösungen gefunden werden können.
„Wir haben diesen Prozess aus mehreren Gründen entwickelt. Nicht alles wird zu einem 3D-Druckprojekt, und wir müssen sehr vorsichtig sein. Ein Teil zu entwickeln und es bis zur EASA-Form-1-Zulassung zu bringen, ist ein sehr zeitaufwändiger Prozess für alle Beteiligten”, sagt Henryk. „Wir müssen zunächst prüfen, ob der 3D-Druck anwendbar ist, und dann unsere interne Richtlinie berücksichtigen, wonach ein Teil niemals kopiert werden darf.“
Ein weiteres Beispiel für den innovativen Einsatz von 3D-Druck ist der Sitzblocker von Stirling Dynamics. Ursprünglich während der COVID-19-Pandemie entwickelt, um Airlines Kosten zu sparen, wurde das Design nach der Pandemie für mehr Komfort angepasst.
„Die Anwendung des Produkts hat sich mit dem Ende der Pandemie geändert. Jetzt können unsere Kunden ihren Fahrgästen mehr Komfort bieten, indem sie aus einer Reihe von drei Sitzen zwei machen”, sagt Sergey Gettinger, Chief Design Engineer bei Stirling Dynamics. „Wir haben an einem neuen Design gearbeitet, es in der Testphase getestet und mit der Herstellung begonnen. Die Form entspricht in etwa der des Originals, aber wir haben die Einsätze und die Becherhalter verbessert.“
Diese Verbesserungen umfassen jetzt auch Dokumententaschen und abnehmbare 3D-gedruckte Schlitze für Ladegeräte, Geräte und Tassen. Materialise, als EASA Part 21.G-zertifizierter Hersteller, kann diese flugfertigen Teile in nur drei Wochen produzieren. Die Kombination aus 3D-Druck und handgefertigtem Leder bietet der Kundschaft von Stirling Dynamics zahlreiche Anpassungsmöglichkeiten. Dies wäre mit herkömmlichen Methoden aufgrund der Werkzeugkosten nicht möglich.
„Wir können zu jedem Kunden gehen und ihn die Farbe und den Druck des Leders auswählen lassen“, erklärt Henryk. „Aber noch besser sind die Optionen für die Einsätze. Sie können wählen, ob sie getrennt oder kombiniert werden, um beispielsweise Platz für ein Mobiltelefon zu schaffen, oder ob ihr Logo in das Design integriert werden soll. Das macht den 3D-Druck sehr attraktiv – mit einem anderen Verfahren wären die Werkzeugkosten nicht zu stemmen.“
Die Einbindung der Kunden ist ebenfalls ein wesentlicher Bestandteil des Prozesses. Prototypen werden versendet, um sicherzustellen, dass Passform, Form und Funktion den Erwartungen entsprechen.
„Wir freuen uns sehr auf die Zusammenarbeit mit Materialise beim Metalldruck für die Luft- und Raumfahrt. Das wird ein weiterer Wendepunkt sein, und mir fehlt es nicht an Fantasie”, antwortet Henryk. „Es könnte sehr interessant sein, wenn es um strukturelle Reparaturen und andere Lösungen geht, die es noch nicht gibt. Machen Sie keinen Fehler, das erfordert Zeit, Forschung, Entwicklung und Budget – aber mit Materialise und Proponent haben wir die richtigen Partner, um das zu verwirklichen.“
Mit ihrem einzigartigen Ansatz und den richtigen Partnern, sieht Stirling Dynamics eine vielversprechende Zukunft für den 3D-Druck in der Luftfahrt.
