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Schon seit einigen Jahren nutzt der Öl- und Gasriese Royal Dutch Shell den 3D-Druck für Design-Prototyping und Werkzeugbau. Nun wird die additive Fertigung auch für Ersatzteile eingesetzt.
Mithilfe von Metall-Powder-Bed-Fusion-Technologien (PBF) druckt das Unternehmen Ersatzteile für schwer zugängliche Bereiche wie seine Offshore-Plattformen. Die Umstellung auf eine digitale Lieferkette ermöglicht es Shell, Probleme im Zusammenhang mit der lokalen Versorgung und der Veralterung anzugehen und eine Just-in-Time-Bestandsaufnahme zu implementieren.
Shell begann seine 3D-Druck-Aktivitäten 2011 mit einem hauseigenen Metalllaser-PBF-System, um in seinem Technologiezentrum Amsterdam (STCA) maßgeschneiderte Labortestgeräte herzustellen. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über mehr als 15 3D-Drucker in seinen Zentren in Amsterdam und Bangalore.
Im August letzten Jahres kündigte Shell ein vierjähriges Pilotprojekt in seiner Raffinerie in Singapur an, um die digitale Zwillingstechnologie zu testen. Es wird erwartet, dass das System die Produktivität steigert und gleichzeitig die Zuverlässigkeit und Sicherheit verbessert. Es soll 2024 vollständig implementiert werden und wird als vollständige virtuelle Darstellung der Raffinerie und ihrer Prozesse dienen, wobei 3D-Modelle die Visualisierung unterstützen.
Im vergangenen Jahr hat Shell verstärkt auf 3D-Druck und digitales Teilemanagement gesetzt. Das Unternehmen nutzte den 3D-Druck, um bei seinen Offshore-Aktivitäten rund um Nigeria erhebliche Kostensenkungen zu erzielen, indem es eine kleine, konventionell hergestellte Polymer-Dichtungsabdeckung an einer großen Verankerungsboje reparierte. Das Teil wurde gescannt und ein digitales Modell hergestellt. Das Modell wurde an einen 3D-Druckdienstleister geschickt und in nur zwei Wochen geliefert. Dadurch sanken die Herstellungskosten um 90 Prozent.
Offshore-Ersatzteilproduktion
Gerade für große Unternehmen wie Shell ist das Ersatzteil-Management eine große logistische Herausforderung. So besitzt das Unternehmen eine Vielzahl von Anlagen und somit ein große Nachfrage nach Ersatzteilen. Shell muss dafür sorgen, dass immer genügend Ersatzteile auf Lager sind. Eine Schwierigkeit dabei ist auch, dass für manche ältere Anlagen keine Ersatzteile mehr hergestellt werden.
Um diese Herausforderungen zu bewältigen, nutzt Shell seine internen 3D-Druckkapazitäten, um einige dieser Komponenten im STCA zu scannen zu modellieren. So können diese Ersatzteile mit 3D-Druck produziert werden und die Lebensdauer der Anlagen kann dadurch verlängert werden.
Im Jahr 2019 erhielt das STCA eine Best-Practice-Qualifikation für seine PBF-3D-Druckanlage vom unabhängigen Bewertungsunternehmen Lloyd’s Register. Die Qualifizierung resultierte aus einem Audit der Systeme und Verfahren von Shell, einschließlich der Kompetenzen des Personals, der Einhaltung von Regeln und Vorschriften und der Materialhandhabung.
