YouTuber testet ideale Infill-Dichte bei 3D-Drucke

Der YouTube-Kanal Slant 3D untersuchte, wie sich die Infill-Dichte beim 3D-Druck auf die Festigkeit der gedruckten Teile auswirkt. Dafür wurden mehrere identische 3D-Druckteile mit unterschiedlichen Infill-Einstellungen produziert und anschließend mechanisch belastet.

Wie im Video gezeigt wird, führt eine Erhöhung der Infill-Dichte grundsätzlich zu einer proportionalen Steigerung der Festigkeit. Allerdings trat ab 90% Infill ein deutlicher Sprung in der Festigkeitszunahme ein. Während die Teile mit 10-80% Infill weitgehend dem zu erwartenden linearen Anstieg folgten, verdoppelte sich die maximale Belastbarkeit der Proben mit 90% und 100% Infill nahezu.

Laut den Testern liegt das vermutlich an veränderten Druckeigenschaften bei sehr hohen Infill-Werten. Durch die geringeren Abstände zwischen den Infill-Linien kühlen diese langsamer ab und können so besser miteinander verschmelzen. Dadurch nähert sich das Materialverhalten dem eines isotropen Werkstoffs an, was die unerwartet hohen Festigkeitswerte erklären könnte.

Der Test zeigt, dass gerade im oberen Bereich schon marginale Erhöhungen der Infill-Dichte einen großen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften haben. Für Anwendungen, bei denen Stabilität und Belastbarkeit im Vordergrund stehen, lohnt sich daher oftmals der Sprung auf 90% oder 100% Infill. Auch wenn das mit längeren Druckzeiten einhergeht.

Umgekehrt belegt der Test auch, dass niedrige Infill-Werte von 10-20% für weniger beanspruchte Objekte oft ausreichend sein können. Damit lässt sich Filament sparen, ohne allzu große Einbußen der Festigkeit. Die Ergebnisse verdeutlichen, wie wichtig sorgfältiges Fine-Tuning der Druckeinstellungen ist, um die optimalen Eigenschaften für unterschiedliche Anwendungsfälle zu erreichen.