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Das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) treibt die Entwicklung von 3D-Druckverfahren für die Raumfahrtindustrie voran. Im Projekt “3D-LoCoS” wurde eine Brennkammer für Raketentriebwerke mittels Laser-Pulverbett-Verfahren gefertigt und erfolgreich getestet. Laut den DLR-Experten ermöglicht die additive Fertigung eine kostengünstigere und schnellere Herstellung komplexer Bauteile.
In Lampoldshausen absolvierte die im 3D-Druck gefertigte Brennkammer Tests am europäischen Forschungs- und Technologieprüfstand P8. Bei 25 Kilonewton Schub zeigte sich, dass Konstruktion und Fertigungsverfahren erfolgreich waren. Mit einer speziellen Kupfer-Chrom-Zirkon-Legierung wird die Brennkammer hochwärmeleitend und temperaturfest.
Laut Dr. Jan Haubrich vom DLR-Institut für Werkstoff-Forschung sind innovative Fertigungsverfahren entscheidend für Kosteneffizienz in der Raumfahrt. Die metallische additive Fertigung ermögliche komplexe und filigrane Strukturen kostengünstiger als herkömmliche Verfahren. Allerdings sei die Technologie noch jung und müsse weiterentwickelt werden.
Dr. Dmitry Suslov vom Institut für Raumfahrtantriebe sieht großes Potenzial für die Zukunft. Die Tests hätten gezeigt, dass additive Fertigung viel Spielraum für das Design der Triebwerkskomponenten biete. Nun soll die Technologie schnell in die industrielle Anwendung gebracht werden. Auch Künstliche Intelligenz kam im Projekt zum Einsatz. In nachfolgenden Vorhaben soll die Brennkammer mit KI weiterentwickelt werden.
