Eviation Aircraft nutzt 3D-Druck zur Entwicklung von Elektro-Flugzeug für Kurzstrecken

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Eviation Aircraft setzt bei der Entwicklung des weltweit ersten Elektro-Passagierflugzeugs auf 3D-Drucktechnologie. Der Hersteller konnte durch den Einsatz von Stratasys 3D-Druckern im Prototyping sowie Werkzeug- und Formenbau deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen verzeichnen.

Der Flugzeughersteller Eviation Aircraft hat es sich zum Ziel gesetzt den regionalen Flugverkehr innerhalb der kommenden vier Jahre wirtschaftlicher und umweltfreundlicher zu machen, um so mit anderen derzeitigen Transportmöglichkeiten zu konkurrieren. Kurz- bis Mittelstrecken von bis zu 1000 Meilen, wie beispielsweise Seoul und Beijing oder London und Paris, könnten also zukünftig mit einem Elektro-Flugzeug zurückgelegt werden.

Um sich bei dem Rennen für die Entwicklung von Elektro- und Hybrid-Elektro-Passagierflugzeugen einen Vorsprung zu verschaffen, setzt Eviation Aircraft bei seinen Forschung- und Entwicklungprozessen 3D-Drucker ein. Dabei wurde das gesamte Entwicklungsverfahren, inklusive aerodynamischer Tests sowie das Antriebssystem von Grund auf neu gestaltet um die Effektivität des Elektroflugs zu maximieren. Viele der neuen Designs konnten so lange vor dem Investment in tatsächlich zertifizierte Bauteile getestet werden, was den Prozess enorm beschleunigte und somit Kosten signifikant senkte.

„Unsere Möglichkeit neue Designanpassungen mittels 3D-Druck umzusetzen um zu sehen, welche Leistung diese Teile in Echtzeit zeigen, hilft uns Investitionskosten zu reduzieren, während wir unsere Rapdid Prototyping Phase beschleunigen,“ erklärt Bar-Yohay, CEO and Gründer von Eviation. „Der stark iterative interne Herstellungsprozess, den Stratasys 3D-Druck ermöglicht, ist wesentlich für das Überleben eines Unternehmen in dem sich ständig verändernden und konkurrierenden Transportsektor.“

Eviation hat beispielsweise die Motoren am Flügelende in nur wenigen Stunden gedruckt, was zu einer rascheren Design- und Funktionsevaluierung führte, während man auf die Fertigstellung der endgültigen Motoren wartete.

links: 3D-gedruckter Wing Tip Motor produziert in 20 Stunden am Fortus 450mc; rechts: fertiger Motor

Ein weiterer wesentlicher Aspekt war auch die Möglichkeit den Interferenzwiderstand des Rumpfes durch gebogene und glatte Oberflächen zu reduzieren. Das für den 3D-Druck verwendete Material ULTEM 1010 wurde im Anschluss mit Carbonfasern überzogen.

„Derzeit verwenden wir die Technologie für den Prototypenbau von Testkomponenten und im Werkzeugbau,“ fügt Bar-Yohay hinzu. „Die Möglichkeit leichte Teile mit komplexer Geometrie zu produzieren wird es uns ermöglichen, den 3D-Druck von Komponenten für das fertige Flugzeug zu erforschen.“