METROM stellt Lösung für Fräsen und 3D-Druck in identischer Maschine vor

Das sächsische Unternehmen METROM Mechatronische Maschinen wird auf der Fachmesse Formnext für eine besondere Attraktion sorgen. Auf dem Stand C41 in Halle 11.0 zeigt der Sondermaschinenbauer aus Hartmannsdorf bei Chemnitz technologische Entwicklungen, die auf dem Gebiet der additiven Fertigung bislang einzigartig sind. Dabei handelt es sich um Bearbeitungszentren und mobile CNC-Maschinen, die Werkstücke überwiegend hybrid, also additiv und in der gleichen Aufspannung auch subtraktiv, bearbeiten können. Im Mittelpunkt des Messeauftritts steht die gemeinsam mit der Brandenburg Technischen Universität Cottbus (BTU) entwickelte weltweit erste Mobile Reparaturfabrik. Untergebracht in einem oder zwei speziell angepassten 20-Fuß-Containern ermöglicht sie eine additive und subtraktive Bearbeitung von Bauteilen.

Herzstück ist eine außergewöhnliche Maschine von METROM, die sowohl in dem Container genutzt als auch diesem entnommen werden kann. Sie basiert auf dem Konzept der Parallelkinematik und der METROM-Innovation einer patentierten fünfachsigen Pentapod-Konstruktion. „Im Vergleich zu konventionellen Werkzeugmaschinen haben wir das Bearbeitungsprinzip quasi umgedreht“, erläutert Marcus Witt, Chief Technology Officer bei METROM. „Denn das Werkstück wird bei uns nun nicht mehr auf einem Maschinentisch zur Bearbeitung in Position gebracht, sondern die Spindel bewegt sich umgekehrt so um das Bauteil, dass damit eine fünfachsige und hochdynamische Fertigung möglich ist.“ Dies erlaube eine deutlich höhere Flexibilität und Präzision. Dank der Ikosaeder-Konstruktion zeichne sich die METROM-Anlage zudem durch eine enorme Steifigkeit aus, die im Vergleich zum Roboter 50fach höher sei. „Mit dieser Technologie haben wir auf dem Markt ein absolutes Alleinstellungsmerkmal“, betont Witt.

3D-Druck und Fräsen in ein und derselben mobilen Anlage

Für die Bearbeitung der Teile setzt die METROM -Maschine nun auch in der Mobilen Reparaturfabrik auf das „Direct Energy Deposition“ (DED) mit Metall. Bei diesem wird je nach Erfordernis ein mit einem Lichtbogen oder Laser aufgeschmolzener Metalldraht lagenweise aufgetragen und generiert oder repariert so das metallische Bauteil. Für dessen Feinmodellierung erfolgt die anschließende Fräsarbeit in der gleichen Anlage. Da dies in derselben Aufspannung erfolgt und insofern kein erneutes aufwendiges Einmessen auf einer separaten Anlage erforderlich ist, profitiert der Anwender von einer beträchtlichen Zeit- und damit Kosteneinsparung.

Mit dieser gerade in einer mobilen Maschine weltweit einzigartigen hybriden Anwendung und der Mobilen Reparaturfabrik der BTU zielt METROM auf die unterschiedlichsten Branchen. Insbesondere in Kraftwerken, Chemieanlagen, der Öl- und Gasindustrie, im Schiffsbau oder auch in häufig fernab gelegenen Bergbauanlagen und Minen, kann diese schnell vor Ort eingesetzt werden und überzeugt durch ihre Performance. Denn gerade dort, aber genauso bei der Modifikation oder Reparatur von Großbauteilen führt eine schnelle Bearbeitungszeit zur Vermeidung von kostspieligen Ausfallzeiten. „Hier bietet unsere Lösung erhebliche Vorteile“, unterstreicht Witt. Dazu trage auch die Möglichkeit bei, nicht nur mit Metall, sondern auch mit Kunststoff zu fertigen. „Dass dies in der gleichen Anlage möglich ist, hebt uns ebenso vom Wettbewerb ab.“ Darüber hinaus sei durch die Pentapod-Konstruktion die Größe des Bearbeitungsraumes nicht limitiert. Auch diese Flexibilität ermögliche höchste Effizienz und sei herausragend auf dem Markt.

Gemeinsame Präsentation mit Kooperationspartnern

Über die Vorteile des Technologiekonzepts kann sich der Messebesucher ebenso auf dem Nachbarstand informieren. Dort stellt Bionic Production die Mobile Smart Factory aus, die ebenfalls in einem Seecontainer untergebracht ist. Auch hier dreht sich alles um die Hybrid-Anlage von METROM, die in diesem Fall aber nicht herausgenommen und separat eingesetzt werden kann. Auf dem METROM-Stand selbst informiert zudem die BTU über 3D-gedruckte Titan-Bauteile für die Luftfahrtindustrie. Und Oscar PLT, ein weiterer Kooperationspartner präsentiert Laser-Schweißköpfe für die additive Fertigung und Reparatur. Für den 3D-Druck mit Kunststoff stellt daneben das Partnerunternehmen 1A Technologies einen Extruder mit einer patentierten Steuerung der Bypass-Düsen vor. „Insofern erwartet unsere Gäste ein hochinteressantes Portfolio, das dank seiner Besonderheiten überzeugen dürfte“, fasst Witt zusammen.